Козловий контейнерний кран Rmg

Що таке кран RMG?

Кран RMG — це великий козловий кран, який використовується для штабелювання вантажних контейнерів у дворі, який рухається по фіксованих рейках. Ця система рейок визначає робочу зону крана, що робить її ідеальною для високоавтоматизованих терміналів великого-об’єму з передбачуваним розташуванням.

 

Ключові характеристики

Фіксований шлях на рейках:Це визначальна риса. Кран рухається вперед і назад уздовж набору паралельних сталевих рейок, вбудованих у дворі. Це забезпечує надзвичайно точний і автоматизований рух.

Портальна структура:Подібно до RTG, він має високу сталеву раму, яка охоплює штабелі контейнерів. Однак RMG часто більші і можуть працювати з більшими прольотами та більшою висотою штабелювання.

Джерело живлення:Майже виключноЕлектричний. Вони живляться від системи провідників (наприклад, шин або фестонних систем), що проходять уздовж залізничної колії, що призводить до нульових локальних викидів.

Високий ступінь автоматизації:RMG є технологією вибору для автоматизованих контейнерних терміналів. Їх фіксований шлях робить їх ідеальними для-керованої роботи комп’ютером.

Ємність укладання:Зазвичай RMG можуть складатися вище та ширше, ніж RTG-зазвичай висотою 1 на 7 або навіть 1 на 8, і можуть охоплювати більше рядів контейнерів.

 

RMG проти RTG: пряме порівняння Підсумок

Особливість	RMG (рейковий-козал)	RTG (гумова-шина Gantry)
Мобільність	Виправлено.Рухається тільки по нерухомих рейках.	Високий.У дворі пересувається на гумових колесах.
Гнучкість/компонування	Негнучкий.Фіксований макет, який важко змінити.	гнучкий.Можливість зміни планування двору; крани можуть бути передислоковані.
Джерело живлення	Електричний(через провідну рейку/шину).	Дизель-Електричний(загальний) абоЕлектричний(з котушкою для кабелю).
автоматизація	Чудово.Ідеально підходить для повної автоматизації.	добре.Можливо, але складніше через розстановку шин.
Висота/щільність укладання	Вища.Зазвичай 1 на 7 або більше.	Трохи нижче.Зазвичай 1 на 5 або 1 на 6.
Операційні витрати	Нижній(електроенергія, менше обслуговування коліс/рейок).	Вища(витрати на паливо, обслуговування шин та двигуна).
Вплив на навколишнє середовище	Нульові викидиу місці використання.	Викидиякщо дизель-.
Початкова вартість	Вища(через залізничну інфраструктуру).	Нижній(потрібне тільки армоване покриття).
Ідеальний для	Спеціалізовані автоматизовані термінали великого обсягу-із довго-строковим фіксованим макетом.	Багатоцільові-термінали, менші порти, верфівимагають гнучкості.

 

Вантажопідйомність 320 тонн
Розмах (ширина) 3 - 12 метрів (регульований)
Висота підйому 3 - 10 метрів
Робочий клас A3-A5 (легкі та середні навантаження)
Швидкість підйому 0.5 - 8 м/хв (змінна)
Тип головної балки. Одинарна/подвійна балка (коробчастий-тип)
Джерело живлення 220В/380В 3-фазне або ручне
Режим керування Підвісне керування/бездротовий пульт
Тип підйомника Електрична ланцюгова/канатна таль
Ручний привід або моторизований
Захист від корозії Гаряча-оцинкована або морська-фарба
Стійкість до вітру до 6 за шкалою Бофорта (для зовнішнього використання)
Робоча температура від -20 градусів до +50 градусів

Спираючись на попередній огляд, ось детальна розбивка ключових компонентівКозловий контейнерний кран RMG (-монтований на рейках)..

Ці компоненти працюють разом, щоб дозволити крану точно рухатися по рейках, піднімати масивні контейнери та складати їх із високою точністю, часто в автоматизованому або дистанційно керованому середовищі.

 

Компоненти можна згрупувати в кілька основних систем:

 

1. Структурна система

Це скелет крана, призначений для витримування великих навантажень і динамічних зусиль.

Портальні ніжки:Дві вертикальні конструкції, які підтримують весь кран. Вони призначені для роботи з навантаженнями на стиснення піднятого контейнера та горизонтальними зусиллями від руху крана.

 

Головна балка (або стріла):Первинна горизонтальна балка, яка з’єднує верхню частину двох стійок порталу. Він повинен бути жорстким, щоб підтримувати візок і розкидач без надмірного прогину. Це може бути одиночна «коробчаста балка» або подвійна балкова конструкція.

Кінцеві вагони:Міцні вузли в основі кожної ноги, які містять колеса, приводи та буфери. Вони є компонентом, який фактично сидить на рейках і рухається по рейках.

 

2. Система руху та приводу

Ця система забезпечує всі можливості руху.

Залізнична колія та фундамент:Надміцні-сталеві рейки, встановлені на масивному бетонному фундаменті. Це фіксований шлях, який визначає робочу зону крана та забезпечує стабільну рівну поверхню для точного переміщення.

Дорожні колеса та приводи:Розташований всередині кінцевих вагонів. Кілька коліс згруповані в "візки". Theтуристичні диски(електродвигуни з редукторами) приводять ці колеса в дію, щоб рухати весь кран вперед і назад по рейках.

 

 

Візок:Рама, яка несе підйомний механізм і рухається вздовж-у-бік (поперечно) уздовж основної балки.

Тролейбусний привід:Система двигуна та редуктора, яка переміщує візок уздовж балкових рейок.

Підйомний механізм:Серце функції підйому. Він складається з:

Підйомний двигун:Потужний електродвигун, який забезпечує підйомну силу.

Підйомний барабан:Великий рифлений сталевий барабан, навколо якоготросирани.

Троси:Високоміцні сталеві троси-, які проходять від барабана, через шківи (шківи) і вниз до розподільника.

снопи:Шківи, ​​які направляють троси та забезпечують механічну перевагу.

3. Система підйому та розповсюдження

Це інтерфейс між краном і контейнером.

Розповсюджувач (або промінь поширення):Пристрій, який фізично фіксується на контейнері. Це складний інженерний елемент, який містить:

Твіслоки:Поворотні замки з гідравлічним або електричним приводом, які закріплюються в стандартних кутових частинах транспортного контейнера.

Рама розкидка:Регульована рама, яка може висуватися або втягуватися для обробки контейнерів різної довжини (наприклад, 20 футів, 40 футів, 45 футів).

Підйомна рама / головний блок:Вузол, який з’єднує дротяні троси зі спредером, часто містить систему шкивів.

 

 

4. Силова та електрична система

Нервова система та джерело енергії журавля.

Система провідників (шинна шина / фестон):Спосіб підведення електроенергії до крана по всій довжині ходу. Жорсткийзбірна шиназ колекторними башмаками є найпоширенішим для RMG, забезпечуючи надійне з’єднання високої-потужності без кабелів, що тягнуться по землі.

Основні панелі керування / Приводи VVVF:Шафи, що містять програмовані логічні контролери (PLC), приводи зі змінною напругою та частотою (VVVF) та іншу електроніку, яка контролює всі рухи крана з точністю та плавністю.

Генераторна установка (опціонально):Деякі RMG можуть мати невеликий дизель-генератор для обмеженого «аварійного» руху в разі збою живлення, що дозволяє їм звільнити критичний шлях.

5. Система безпеки та контролю

Необхідний для захисту персоналу, обладнання та вантажу.

Система проти-зіткнення:Датчики (лазерні, радарні), які запобігають зіткненню крана з іншими кранами в тому ж проході або з об’єктами в кінці його шляху.

Система автоматичного-кермування (для візків і кранів):Забезпечує ідеальне розташування візка та розкидача над контейнером. Це критично важливо для автоматизації.

Кінцеві вимикачі та буфери:Фізичні та сенсорні-перемикачі, які запобігають виходу крана та візка за межі безпечної роботи. Великі гумові або гідравлічні буфери на кінцях рейок поглинають удар.

Система зважування:Часто інтегрований у підйомну систему для вимірювання ваги кожного контейнера, що піднімається.

Система виявлення положення контейнера:Використовує лазери або камери для автоматичного визначення положення та орієнтації контейнера на землі або на вантажівці, направляючи розкидач для точного приземлення.

Пульт дистанційного керування або кабіна оператора:У сучасному автоматизованому терміналі управління краном здійснюється оператором з віддаленого центру. У напі-автоматичних або пілотованих терміналах анкабіна операторамонтується на візку або конструкції крана, забезпечуючи прямий огляд операцій.

ЕСКІЗ

 

Основні технічні

 

Переваги кранів RMG

RMG пропонують переконливий набір переваг, особливо для терміналів, орієнтованих на високу пропускну здатність, ефективність і автоматизацію.

1. Чудова операційна ефективність і вища продуктивність

Вищі швидкості:RMG, як правило, розроблені для більшої швидкості підйому, візка та порталу порівняно з RTG. Їх фіксована траєкторія та пряма електрична потужність дозволяють здійснювати більш агресивне прискорення та гальмування.

Безперервна робота:Оскільки вони повністю-електричні, вони не стикаються з перебоями для заправки та можуть працювати цілодобово без вихідних з мінімальними перервами.

Швидший час циклу:Поєднання швидкості й точності забезпечує швидші цикли-забирання та висадки-контейнера, збільшуючи кількість переїздів на годину.

2. Ідеально підходить для автоматизації та цифровізації

Передбачуваний шлях:Стаціонарна система рейок усуває змінні умови ґрунту та розташування шин, що робить її ідеальною для комп’ютерного керування. Це їхня найбільша перевага в сучасному дизайні терміналу.

Висока точність:Автоматизовані системи позиціонування можуть контролювати рух крана вздовж рейок і рух візка вздовж балки з точністю до міліметра-, що забезпечує безпілотну роботу.

Інтеграція з програмним забезпеченням терміналу:Вони легко інтегруються з термінальними операційними системами (TOS) і системами керування обладнанням (ECS), щоб стати повністю синхронізованим компонентом автоматизованого логістичного ланцюга.

3. Зниження експлуатаційних витрат протягом усього терміну експлуатації (OPEX)

Енергоефективність:Електрична енергія значно дешевша та ефективніша за дизель. Регенеративні приводи можуть навіть повертати енергію в мережу під час опускання контейнера.

Зменшене обслуговування:Сталеві колеса на сталевих рейках мають набагато менше тертя та зношування, ніж гумові шини на асфальті. Немає потреби заміни шин, обслуговування дизельних двигунів і менше навантаження на всю конструкцію.

Довший термін служби:Контрольоване робоче середовище та знижена вібрація призводять до меншої втоми конструкції та довшого терміну служби крана.

4. Підвищена безпека

Розділення людини і машини:У повністю автоматизованих блоках RMG персонал виключений із зони штабелювання, що виключає ризик нещасних випадків через рухоме обладнання, падіння контейнерів або людську помилку.

Вбудовані-системи безпеки:Автоматизовані системи проти-зіткнень, моніторингу-швидкості вітру та запобігання розгойдування контейнерів є стандартними та високоефективними завдяки фіксованим робочим параметрам.

5. Більша щільність укладання та краще використання землі

Вища укладання:RMG можуть складати контейнери висотою 1 на 7 або навіть 1 на 8 (7 або 8 контейнерів на землі, плюс один зверху). Це максимізує акумулюючу здатність даної земельної ділянки.

Ширші діапазони:Вони можуть бути сконструйовані так, щоб охоплювати більше рядів контейнерів і смугу руху, додатково оптимізуючи використання простору терміналу.

6. Екологічна стійкість

Нульові місцеві викиди:Як і всі-електричні машини, вони не виробляють вихлопних газів, твердих частинок дизельного палива чи викидів парникових газів у місці використання, сприяючи чистішому повітрю в порту та навколо нього.

Зменшення шуму:Електрична робота набагато тихіша, ніж дизель{0}}обладнання, що зменшує шумове забруднення сусідніх громад.

Відновлення енергії:Можливість використовувати рекуперативне гальмування покращує загальну енергоефективність.

 

Застосування кранів RMG

Конкретні переваги RMG роблять їх ідеальним рішенням для чітко{0}}визначених термінальних сценаріїв.

1. Високо{1}}автоматизовані контейнерні термінали (основне застосування)
Це класичний додаток для RMG. Термінали, розроблені з нуля для автоматизації, наприкладAPM Terminals Maasvlakte II (Роттердам)абоCTB в Циндао, використовують RMG на своїх штабелях. Крани працюють разом з автоматизованими керованими транспортними засобами (AGV) або автоматизованими підйомними транспортними засобами для створення високоефективного цілодобового потоку контейнерів з мінімальним втручанням людини.

2. Інтермодальні залізничні термінали
RMG ідеально підходять для переміщення контейнерів безпосередньо між суднами морського порту та поїздами (або між різними поїздами).

Прямий трансфер:Вони можуть підняти контейнер із вантажівки або штабелю та поставити його прямо на залізничну платформу з точністю.

Ефективне землекористування:Їх висока-щільність укладання є цінною в-обмеженому просторі залізничних станцій.

3. Спеціальне зберігання контейнерів і вантажні станції

Довгострокові-склади:Для об’єктів, які зберігають контейнери протягом тривалого часу, велика щільність штабелювання та низькі експлуатаційні витрати RMG є головними перевагами.

Центри розподілу:Великі логістичні центри та розподільчі парки, які обслуговують великих роздрібних торговців або виробників, використовують RMG для ефективного керування своїми контейнерними потоками.

4. Термінали з обмеженою доступністю землі
Якщо порт не може легко розширити свою площу, єдиний спосіб збільшити пропускну здатність – це стекувати вище та щільніше. RMG надають цю можливість ефективніше, ніж будь-яка інша альтернатива шині з гумовою шиною.

5. Екологічно чутливі місця
Порти, розташовані поблизу міських центрів або в регіонах із суворими нормами щодо якості повітря (наприклад, Каліфорнія чи ЄС), дедалі частіше використовують усі-електричні RMG, щоб досягти своїх цілей сталого розвитку та відповідати екологічному законодавству.

 

Процес виробництва анКозловий кран RMG (рейковий-монтований).це складний подвиг важкого машинобудування, що включає ретельне планування, вдосконалене виготовлення та точне складання. Зазвичай це здійснюється спеціалізованими виробниками важкої техніки на великих спеціалізованих підприємствах.

Ось детальна розбивка виробничого процесу, від концепції до введення в експлуатацію.

 

Фаза 1: Проектування та розробка (цифровий план)

Це найбільш критичний етап, коли кран народжується цифровим способом до того, як буде розрізана сталь.

Концептуальний та детальний дизайн:

Вимоги клієнта:Інженери працюють із замовником (портовим терміналом), щоб визначити специфікації: вантажопідйомність (наприклад, 40-50 тонн під спредером), ширину прольоту, висоту штабелювання (1-на-7), швидкість підйому та ступінь автоматизації.

Структурний аналіз:Використовуючи аналіз кінцевих елементів (FEA), інженери моделюють напруги, деформації та прогини на всій конструкції (балках, опорах) за різних умов навантаження, щоб забезпечити цілісність і безпеку.

Механічний та електричний дизайн:Розробляються детальні проекти для всіх систем: коробки передач підйомника та візка, кріплення тросу, приводні двигуни та повні електричні схеми для живлення та керування.

Проектування систем автоматизації та управління:

Для сучасних RMG це найважливіше. Розроблено та змодельовано програмне забезпечення для програмованих логічних контролерів (PLC), систем запобігання-зіткненням, автоматичного-кермування та позиціонування контейнерів.

Закупівля довго-предметів:

Поки починається виготовлення, компанія замовляє спеціалізовані компоненти з тривалим часом виготовлення, наприклад:

Підйомні та ходові двигуни

Коробки передач

ПЛК та приводи VVVF (Siemens, ABB та ін.)

Спеціальні марки сталі

Дротові канати та снопи

 

Фаза 2: Виготовлення та виробництво (фізична конструкція)

На цьому етапі необроблена сталь і компоненти перетворюються на основні частини крана. Це відбувається у великому закритому виробничому цеху.

Підготовка та різання сталі:

Великі сталеві листи і профілі (балки) поставляються на завод.

Їх очищають (дробоструминна обробка), а потім нарізають до точних форм за допомогою методів,-керованих комп’ютером, як-отПлазмова різкаабоКисневе-різання палива.

Виготовлення під-вузла:

Вирізані пластини зварюються разом, утворюючи менші компоненти. Наприклад:

Коробчаті балки:Сталеві пластини зварені у великі порожнисті прямокутні секції для основної балки та опор.

Кінцеві вагони:Складні конструкції, які містять колеса та приводи, виготовлені.

Рама візка:Будується конструкція, яка буде нести підйомні механізми.

Основне складання та зварювання:

Під-вузли об’єднуються у великі пристосування та пристосування для забезпечення точності розмірів.

TheГоловна балказбирається на секції (якщо вона дуже довга) або як єдине ціле.

TheПортальні ніжкиповністю зібрані.

Ця стадія передбачає інтенсивне зварювання, яке часто виконується автоматично роботизованими зварювальними апаратами для стабільності та якості. Висококваліфіковані зварювальники виконують важливі ручні зварювальні роботи.

Обробка після-зварювання та контроль якості:

Зняття стресу:Критичні зварні конструкції, такі як основна балка, нагріваються у великій печі, щоб зменшити внутрішні напруги, що виникають під час зварювання, запобігаючи викривленню та розтріскуванням.

Не-руйнівний контроль (NDT):Кожен критичний зварний шов перевіряється за допомогою таких методів, якУльтразвуковий контроль (UT)абоРадіографічне дослідження (рентгенівські промені)виявити приховані дефекти.

Перевірки розмірів:Уся конструкція проходить лазерне-сканування, щоб переконатися, що вона відповідає проектним допускам.

Підготовка поверхні та фарбування:

Усю сталеву конструкцію -оброблено дробеструйною обробкою для видалення іржі та окалини, створюючи ідеальну поверхню для зчеплення фарби.

Потім його фарбують кількома шарами високо{0}}ефективної,-стійкої до корозії фарби, часто в контрольованому середовищі, щоб забезпечити бездоганну обробку. Це має вирішальне значення для суворого, солоного портового середовища.

 

Етап 3: перед-складання та заводські приймальні випробування (FAT)

Перед відправкою кран частково збирається на заводі, щоб перевірити його роботу.

Монтаж на території заводу:

Ноги порталу та основна балка з’єднуються болтами або зварюються разом на випробувальному треку, щоб сформувати повну структуру порталу.

Встановлюються візок, підйомні механізми, кабіна (за наявності).

Електричний монтаж:

Електрики прокладають тисячі метрів кабелю, з’єднують двигуни, датчики та панелі керування.

Заводські приймальні випробування (FAT):

Клієнт відвідує фабрику, щоб стати свідком серії суворих випробувань:

Ні-тестів навантаження:Усі рухи (переміщення крана, переміщення візка, підйом) перевіряються без вантажу, щоб перевірити плавність роботи, швидкість і функцію гальм.

Тести навантаження:Це критичний тест. АТест на статичне навантаженнявиконується з піднятою та утриманою випробувальною вагою (зазвичай на 25% вище номінальної вантажопідйомності), щоб перевірити цілісність конструкції. АТест динамічного навантаженнявиконується на номінальній потужності, щоб перевірити всі функції в робочих умовах.

Випробування системи безпеки:Перевірені всі кінцеві вимикачі, аварійні зупинки та сигналізація.

 

Етап 4: демонтаж, транспортування та монтаж майданчика

Демонтаж і логістика:

Після проходження FAT кран акуратно розбирається на транспортабельні секції. Основну балку розрізають на сегменти, відокремлюють ноги і т.д.

Ці масивні компоненти завантажуються на спеціалізовані океанські-важковантажні-судна для транспортування до порту.

Підготовка місця:

Поки будується кран, готується майданчик для клієнта: заливається важкий бетонний фундамент, з особливою точністю встановлюються довгі паралельні рейки.

Зведення сайту:

Команда спеціалізованих інженерів-монтажників і операторів важких кранів від виробника відправляється в порт.

Використовуючи великі мобільні крани, вони знову збирають RMG на його постійні рейки, дотримуючись послідовності, зворотній процесу демонтажу.

Перероблені всі механічні та електричні з'єднання.

 

Етап 5: Введення в експлуатацію та приймальні випробування на місці (SAT)

Остаточні перевірки та калібрування:

Вся система включена.

Важливо, що всі системи автоматизації відкалібровані:лазерні системи позиціонування розкидача, датчики-попередження зіткнень і автоматичне-кермування точно-налаштовані відповідно до фактичних умов на місці.

Приймальні випробування (SAT):

Останній раунд тестування, часто більш комплексний, ніж FAT, виконується з клієнтом, щоб підтвердити, що кран відповідає специфікаціям у його реальному середовищі.

Після підписання кран передається клієнту, і починається навчання оператора.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.