Автоматизований однобалочний мостовий кран

Основні компоненти: коробка передач, двигун, редуктор

Місце походження: Хенань, Китай

Гарантія: 1 рік

Вага (кг): 10000 кг

Перевірка вихідного-відео: надається

Звіт про випробування обладнання: надається

Одиниці продажу: один предмет

Розмір однієї упаковки: 600X300X300 см

Разова вага брутто: 200 000 кг

 

 

 

1. Головне світло

Функція дальнього світла
Головна балка є основним-компонентом, що несе навантаження, що перетинає злітну смугу крана.

Підтримує візок і підйомник, забезпечуючи горизонтальне переміщення вантажу.

Передає весь вантаж (підйомник + піднятий вантаж) на кінцеві візки (кінцеві вагони).

Повинен забезпечувати достатню міцність, жорсткість і стійкість для автоматизованої роботи.

 

2. Підйомна система

Особливості автоматизації
Привід із змінною частотою (VFD): забезпечує плавне регулювання швидкості для плавного запуску, зупинки та позиціонування навантаження.

Датчики навантаження: контролюйте вагу, щоб запобігти перевантаженню; інтегрована з системою контролю для безпеки.

Зворотній зв’язок щодо положення: кодери або датчики наближення надають-дані про положення підйомника в реальному часі для точної автоматизації.

Автоматичне утримання вантажу: електромагнітні гальма та логіка керування забезпечують утримання вантажу без живлення.

Анти{0}}контроль розгойдування: вдосконалені засоби керування зменшують коливання вантажу під час підйому/опускання.

Програмована робота: послідовність підйому може бути попередньо -задана та виконана автоматично.

3.Завершенняперевезення

Проектні міркування
Вантажопідйомність: розроблено відповідно до загальної ваги крана плюс динамічні навантаження від прискорення/гальмування.

Жорсткість: має витримувати згинання та скручування під навантаженням, щоб забезпечити стабільний рух.

Колісна база та кількість коліс: зазвичай 4 колеса на каретку, розташовані для рівномірного розподілу ваги.

Матеріали: високо-конструкційна сталь зі зносостійкими-матеріалами для коліс.

Точність виробництва: жорсткі допуски на обробку профілів коліс і посадки осі для забезпечення плавного, стабільного руху.

 

4. Механізм переміщення крана

призначення
Дозволяє всьому крану рухатися горизонтально вздовж рейок злітної смуги.

Плавно та точно підтримує та направляє кран під час руху.

Інтегральний для позиціонування підйомника над бажаним місцем навантаження.

5. Механізм пересування візка

Рама візка: Жорстка сталева конструкція, яка містить підйомник, колеса та систему приводу; їде по балці.
Ходові колеса: колеса із загартованої сталі, часто з подвійним-фланцем, котяться по нижньому фланцу або верхній рейці балки (залежно від типу підйомника).
Привідний двигун: Електричний двигун (зазвичай із VFD), який забезпечує рух візка.
Редуктор/редуктор: зменшує швидкість двигуна та забезпечує крутний момент для плавного руху візка.
Гальмівна система: електромагнітне гальмо утримує візок на місці, коли він не рухається.
Датчики: кодери або кінцеві вимикачі для визначення положення та обмеження ходу.
Прокладка кабелів: енергетичний ланцюг або гістонова система для транспортування силових і сигнальних кабелів без заплутування.

6.Кранове колесо

Колеса забезпечують плавний поздовжній хід крана по рейках злітної смуги. В автоматизованій системі вони відіграють важливу роль у забезпеченні точного позиціонування, мінімальної вібрації та надійного руху за різних швидкостей і навантажень.

7.Гак крана

функція
Гак є основним пристроєм для-підйому та утримання вантажу, який з’єднує вантаж із підйомником за допомогою дротяного троса чи ланцюга.
В автоматизованому крані гак повинен забезпечувати точне, повторюване та безпечне переміщення вантажу без прямого ручного втручання.

8.Мотор

Функція двигуна
Двигуни є рушійною силою всіх рухів крана:

Підйом (підйом): піднімає та опускає вантаж.

Переміщення візка: переміщує підйомник уздовж балки.

Рух крана: переміщує весь кран уздовж рейок злітно-посадкової смуги.

В автоматизованій системі двигуни мають бути точними, чуйними та сумісними з автоматизованими засобами керування, такими як ПЛК та VFD.

.

9. Звукова та світлова сигналізація та кінцевий вимикач

1)Система звукової та світлової сигналізації
Призначення:
Попередьте персонал про рух крана, початок роботи або небезпечні умови.
Забезпечують візуальне та звукове сповіщення в автоматичному та ручному режимах.
2) Кінцеві вимикачі
Призначення:
Уникайте переміщення крана, візка чи підйомника-за безпечні межі.
Запускати сигнали тривоги, відключати двигун-або команди зупинки для системи керування.

10. Захисні пристрої

1) Обмежувач перевантаження (пристрій обмеження навантаження)
Функція: запобігає підйому вантажів понад номінальну вантажопідйомність крана.
Тип: Датчик вимірювання навантаження або механічний обмежувач навантаження, інтегрований у підйомник.
Дія: автоматично зупиняє підйом і запускає сигнали тривоги при виявленні перевантаження.
2)Кнопка аварійної зупинки (E-Stop)
Розташований на пульті дистанційного керування, станції оператора та електрощиті.
Миттєво вимикає живлення двигунів крана та припиняє рух.
Вимагають усі основні стандарти безпеки (EN, ANSI, GB).
3)Система звукової та світлової сигналізації
Миготливі вогні та зумери вмикаються до та під час руху крана.
Попереджає персонал поблизу про автоматизовану роботу або ненормальні умови.
4)Пристрій проти-зіткнення (необов’язковий для кількох кранів)
Використовує інфрачервоні або ультразвукові датчики для виявлення іншого крана поблизу.
Автоматично уповільнює або зупиняє рух, щоб уникнути зіткнень із спільними балками злітно-посадкової смуги.

11.Режим керування

Ручний: дистанційне або підвісне керування; керований-оператором
Напіва-автоматичний: ініціює оператор; система виконує завдання з підтримкою автоматизації
Автоматично: повністю програмно, на основі-датчика, під час роботи не потрібен оператор
Інтерфейс HMI/SCADA: централізований моніторинг, контроль і реєстрація даних

Ескіз

 

Основні технічні

 

 

1. Висока точність і ефективність
Автоматичне позиціонування забезпечує точне розміщення вантажу з мінімальною похибкою.
Програмовані послідовності зменшують введення оператора, підвищуючи швидкість і послідовність роботи.
Ідеально підходить для повторюваних завдань із обробки матеріалів у виробництві, складах і складальних лініях.
2. Підвищена безпека
Автоматизовані системи зменшують кількість людських помилок, особливо в небезпечних середовищах або середовищах-високого ризику.
Вбудовані-запобіжні пристрої (кінцеві вимикачі, захист від перевантаження, запобігання-зіткненням) забезпечують безпечну роботу.
Менша потреба в персоналі поблизу вантажу зменшує ризик нещасних випадків.
3. Зниження витрат на робочу силу
Один оператор може стежити за кількома кранами або контролювати систему з центральної диспетчерської.
Робота без нагляду або віддалена робота означає, що для підіймальних операцій на місці-потрібно менше персоналу.
4. Покращене керування вантажем
Плавне прискорення/уповільнення за допомогою VFD зменшує коливання вантажу та підвищує стабільність підйому.
Кращий контроль хитання вантажу зводить до мінімуму пошкодження продукту та покращує якість транспортування.
5. Енергоефективність
Двигуни з-регулюванням VFD оптимізують споживання енергії залежно від навантаження та відстані.
Режими{0}}збереження енергії в режимі очікування вмикаються автоматично, коли кран неактивний.
6. Прогнозне технічне обслуговування та моніторинг
Дані-в реальному часі від датчиків (двигуни, датчики навантаження, гальма) дозволяють відстежувати стан.
Системні сповіщення про знос, перевантаження або несправності скорочують час простою та запобігають збоям.
7. Дизайн-з економією місця
Однобалочна конструкція компактна і легка.
Вимагає меншої висоти та підтримки злітно-посадкової смуги, ніж двобалочні крани - ідеально підходять для майстерень і закритих приміщень.
8. Гнучка інтеграція
Легко інтегрується з:
Системи управління складом (WMS)
Автоматизовані системи зберігання/пошуку (AS/RS)
Інтерфейси SCADA або HMI
Сумісність із платформами IoT, PLC та Industry 4.0 для інтелектуального виробництва.

 

1. Виробничі цехи
Складальні лінії: автоматична передача компонентів між станціями.
Зони обробки: завантаження/розвантаження верстатів з ЧПК або зварювальних робочих станцій.
Заводи з виробництва: переміщення напів{0}}фабрикатів або сталевих конструкцій.
Перевага: зменшує час простою та робочу силу за рахунок прямої інтеграції з виробничими лініями.
2. Склади та центри розподілу
Обробка піддонів: автоматичне розміщення або отримання товарів із зон зберігання.
Інтеграція з системами AS/RS: координація з автоматизованими системами зберігання та пошуку.
Управління запасами: точне переміщення для контролю запасів на основі-штрих-кодів/RFID.
Перевага: підвищує швидкість комплектування та мінімізує помилки під час обробки товару.
3. Електроніка та чисті приміщення
Поводження з компонентами: акуратне підняття делікатних пристроїв із точним розташуванням.
Робота-без пилу: підходить для закритого чи напів{1}}чистого середовища.
Перевага: без{0}}контактна автоматизація зменшує забруднення та пошкодження продукту.
4. Автомобільна промисловість
Робота з двигуном і кузовом: переміщайте деталі автомобіля вздовж виробничої лінії.
Подача робочої станції: автоматична подача деталей до роботизованих клітин.
Перевага: синхронізація з роботизованими та конвеєрними системами для високої продуктивності.
5. Обробка сталі та металу
Транспортування листів і рулонів: із C-гачками або магнітами для автоматизованого-підйому.
Подача лінії різання: точне позиціонування матеріалу для лазерних або плазмових різаків.
Перевага: зменшує ручне оброблення важких гострих матеріалів.
6. Ливарні та ливарні заводи (легкі навантаження)
Для обробки малих форм або литих компонентів в автоматизованих виробничих циклах.
Перевага: працює в умовах помірної спеки та пилу з мінімальним впливом на людину.
7. Відновлювані джерела енергії та електроніка
Робота з сонячними панелями: переміщує тендітні модулі під час виробництва чи тестування.
Акумуляторна батарея: використовується в упаковці літій-іонних елементів і лініях живлення AGV-.
Перевага: поєднує автоматизацію з делікатною обробкою вантажу.

 

1. Проектування та розробка
Аналіз вимог: підтвердьте вантажопідйомність, проліт, висоту підйому, рівень автоматизації, режим керування та функції безпеки на основі потреб клієнта.

Конструктивне проектування: спроектуйте головну балку з однією балкою, кінцеві каретки, вузол візка та підйомника за допомогою програмного забезпечення САПР.

Проектування електрики та керування: розробка схем системи керування, включаючи програмування ПЛК, вибір двигуна, VFD, датчики, сигналізацію та блокування безпеки.

Моделювання та перевірка: використовуйте FEA (аналіз кінцевих елементів) для структурної цілісності та динамічне моделювання для керування рухом.

2. Закупівля матеріалів
Використовуйте високоякісну -сталь (Q345B або еквівалент) для головної балки та компонентів.

Придбайте двигуни, підйомники, VFD, ПЛК, кінцеві вимикачі та системи сигналізації від перевірених постачальників.

Переконайтеся, що всі компоненти відповідають відповідним сертифікатам і стандартам (ISO, CE, GB).

3. Виготовлення головної балки
Різання: сталеві пластини, розрізані за розміром за допомогою верстатів полум’яного/плазмового різання з ЧПУ.

Формування: закатайте або сформуйте пластини в -профілі двотаврової або коробчастої балки.

Зварювання: Виконайте зварювання фланців, перегородки та ребер жорсткості відповідно до специфікацій процедури зварювання (WPS).

Термічна обробка: Зняття напруги, якщо необхідно, щоб зменшити зварювальну деформацію.

Механічна обробка: просвердліть отвори для кріплення кінцевої каретки та візка; рейки машинного крана, якщо інтегровані.

Перевірка: перевірте якість зварювання (рентгенівським або ультразвуковим), розміри та обробку поверхні.

4. Кінцева каретка та вузол візка
Виготовлення рами: вирізати та зварити кінцеві рами вагонів і рами візків.

Збірка коліс: установіть колеса та вставте підшипники; зібрати приводний двигун і коробку передач.

Встановлення: прикріпіть колеса до рами та встановіть гальма та кінцеві вимикачі.

Тестування: статичні та динамічні випробування коліс і гальм для плавного обертання та сприйняття навантаження.

5. Вузол підйомника
Зберіть тросовий або ланцюговий підйомник на візку.

Встановіть гаковий блок, запобіжний засув, обмежувач навантаження та датчики навантаження.

Підключіть двигун підйому, коробку передач, гальма та кодери.

Проведіть функціональні випробування швидкості підйому, вантажопідйомності та гальмування.

6. Електропроводка та система керування
Прокладіть кабелі двигуна, кабелі керування та лінії зв’язку.

Встановіть ПЛК, VFD, контактори та реле безпеки в шафі керування.

Проведення кінцевих вимикачів, сигналізації, аварійної зупинки та датчиків.

Програмуйте ПЛК з автоматизованою логікою керування, блокуванням безпеки та діагностикою.

7. Обробка поверхні
Очищення: видаліть іржу, масло та сміття з усіх сталевих частин.

Грунтовка: нанесіть анти{0}}корозійну грунтовку.

Остаточне фарбування: розпиліть високо{0}}стійку промислову фарбу для захисту від зношування та корозії.

Затвердіння: дайте достатньо часу для висихання, щоб забезпечити якість обробки.

8. Тестування перед-встановленням
Немає-випробувань навантаженням: запустіть кран, візок і підйомник без навантаження, щоб перевірити рух, швидкість і контроль.

Випробування на навантаження: виконайте випробування на номінальне навантаження відповідно до стандартів, щоб переконатися в вантажопідйомності та цілісності конструкції.

Перевірка пристрою безпеки: Перевірте роботу обмежувача перевантаження, кінцевих вимикачів, аварійної зупинки та сигналізації.

Перевірка автоматизації: тестуйте автоматичні послідовності, точність позиціонування та зворотний зв’язок датчиків.

9. Упаковка та доставка
При необхідності розберіть частини для транспортування.

Захистіть компоненти за-захистом від іржі, прокладкою та надійною упаковкою.

Підготуйте документацію, включаючи посібники користувача, посібники з обслуговування та сертифікати випробувань.

10. Встановлення та введення в експлуатацію (на-об’єкті)
Повторно зберіть компоненти крана на місці клієнта.

Вирівняйте кранові рейки та закріпіть конструкцію злітно-посадкової смуги.

Підключіть проводку живлення та управління.

Відкалібруйте датчики та перевірте функції автоматизованого керування.

Навчіть операторів і обслуговуючий персонал.

Здати документацію та сертифікацію.
 

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.