Важкий кран RMG

Що таке важкий кран RMG?

A Важкий рейковий-козловий кран (RMG).це масивний рейковий-козловий кран, розроблений для-високої щільності штабелювання та обробки транспортних контейнерів у портових терміналах, інтермодальних верфіях і великих логістичних центрах. Позначення «Heavy Duty» і функція «Rail-Mounted» є його визначальними характеристиками, тобто він створений для найінтенсивніших цілодобових операцій і працює на фіксованому наборі колій.

Подумайте про це як про автоматизовану висотну-складську систему для контейнерів, обмежену певним кварталом двору, але з незрівнянною щільністю штабелювання, точністю та ефективністю для-великих терміналів.

 

Переваги важких кранів RMG

Неперевершена щільність укладання:RMG можуть складати контейнери6-8 ширини і 5-6 висоти, максимізуючи використання цінного простору двору.

Чудова точність і стабільність:Система-монтованого на рейках забезпечує виняткову стабільність і дозволяє дуже точно розміщувати контейнер.

Висока продуктивність і ефективність:Здатний до обробки20-40 рухів на годину, що робить їх ідеальними для -обсягу термінальних операцій.

Зменшені витрати на оплату праці:Може дистанційно керуватися однією людиною, а повна автоматизація може ще більше зменшити потребу в персоналі.

Енергоефективність та екологічність-:Електропривод, який не створює локальних викидів і нижчий рівень шуму порівняно з дизельними-кранами RTG.

Покращена безпека:Фіксована траєкторія виключає ризик зіткнення з іншим обладнанням двору, а автоматизовані системи зменшують людські помилки.

 

Порівняння: Heavy Duty RMG проти RTG

Особливість	Heavy Duty RMG	Надпотужний РТГ
Мобільність	Кріпиться до рейокв одному дворовому кварталі.	Високомобільний, може проїхати між дворовими кварталами.
Щільність укладання	Дуже висока(шириною до 8+)	Високий (зазвичай 6-7 ширини)
Операційні витрати	Нижній(Електроенергія, менше обслуговування)	Вище (Дизпаливо, знос шин)
Точність і стабільність	Покращений	Добре, але на нього можуть впливати умови ґрунту.
автоматизація	Легше і надійнішеавтоматизувати	Більш складний в автоматизації.
Ідеальний для	Термінали з-великим обсягом і фіксованим макетом.	Гнучкі планування дворів,менший початковий об'єм.

Висновок:TheВажкий кран RMGце вершина ефективності та автоматизації для зберігання-контейнерів високої щільності. Його-монтована на рейках конструкція є ключем до досягнення максимальної щільності, точності та продуктивності, що робить його остаточним вибором для сучасних контейнерних терміналів із високою-пропускною здатністю, які прагнуть до меншого викиду вуглецю та повністю автоматизованих операцій.

 

Вантажопідйомність 320 тонн
Розмах (ширина) 3 - 12 метрів (регульований)
Висота підйому 3 - 10 метрів
Робочий клас A3-A5 (легкі та середні навантаження)
Швидкість підйому 0.5 - 8 м/хв (змінна)
Тип головної балки. Одинарна/подвійна балка (коробчастий-тип)
Джерело живлення 220В/380В 3-фазне або ручне
Режим керування Підвісне керування/бездротовий пульт
Тип підйомника Електрична ланцюгова/канатна таль
Ручний привід або моторизований
Захист від корозії Гаряча-оцинкована або морська-фарба
Стійкість до вітру до 6 за шкалою Бофорта (для зовнішнього використання)
Робоча температура від -20 градусів до +50 градусів

Ось детальна розбивка компонентів aВажкий кран RMG.

 

1. Первинна структурна система (Скелет)

Портальна рама та ніжки:Масивний сталевий каркас, який утворює основну конструкцію, розташовану між штабелями контейнерів. Зазвичай складається з 4-8 ніжок залежно від розмаху та місткості. Призначений для витримування великих динамічних навантажень.

Підйомна балка / стріла:Основна(і) горизонтальна(і) балка(и), яка(і) з’єднує ноги та забезпечує шлях для руху візка по ширині рядів контейнерів.

Злітно-посадкова смуга та залізнична система:

Бігові рейки:Надміцні сталеві рейки (часто кранові), встановлені на залізобетонній основі.

Фонд:Глибока бетонна основа, яка гарантує, що рейки залишаються ідеально рівними та вирівняними за екстремальних динамічних навантажень.

Кранова рейка та тролейбусний шлях:Рейки, встановлені на верхній частині підйомної балки для руху візка.

2. Система обробки контейнерів (робоча конячка)

Розкидувач:Спеціальний контейнер{0}}підйомний пристрій.

Телескопічний механізм:Регулює довжину для обробки контейнерів 20 футів, 40 футів і 45 футів.

Твіслоки:Поворотні конічні замки, які зачіпають кутові відливки контейнера.

Система зважування:Вбудовані тензодатчики для зважування контейнерів під час транспортування.

Керівництво:Допоможіть точно розташувати розкидач над контейнерами.

 

Підйомна система:

Підйомні двигуни:Електродвигуни-з високим крутним моментом для основного та додаткового підйому.

Канатні барабани:Великі барабани, які намотують підйомний дріт.

Троси:Високоміцні{0}}сталеві троси для підйому контейнерів.

Візок в зборі:

Рама візка:Сталева конструкція, яка несе підйомний механізм.

Колеса візка:Фланцеві колеса, що ходять по крановій рейці.

Мотузкові пучки:Шківи, ​​які направляють троси від підйомника до розкидача.

 

 

3. Системи приводу та живлення (м'язи)

Довгі поїздки:

Привідні двигуни:Кілька синхронізованих двигунів (по одному на ногу або більше).

Коробки передач і колеса:Ковані сталеві колеса великого-діаметра із загартованим протектором.

Приводи візків:

Привідні двигуни:Електродвигуни з прецизійним керуванням.

Коробки передач і колеса:Менші колеса з фланцями для-поперечного руху.

Підйомні приводи:

Головний підйомний двигун:Основний підйомний двигун.

Допоміжний підйомний двигун:Для менших вантажів або точного позиціонування.

Система живлення:

Провідники / шини живлення:Закриті електричні провідники, що проходять паралельно крановим рейкам.

Колекційне взуття:Контактні башмаки, які ковзають уздовж шин провідників для подачі живлення.

 

 

4. Системи контролю та безпеки (мозок та нерви)

Системи керування оператором:

Кабіна оператора:Кабіна з-контрольованим кліматом, встановлена ​​на візку або порталі.

Пульт дистанційного керування:Часто в сусідній диспетчерській з кількома камерами.

Системи автоматизації та датчиків:

Оптичне розпізнавання символів (OCR):Камери, які автоматично зчитують номери контейнерів.

Системи лазерного сканування:Для точного позиціонування контейнерів і вимірювання стопки.

GPS і системи кодування:Для точного позиціонування крана та візка.

Пристрої безпеки та захисту:

Системи проти-зіткнення:Запобігає зіткненню з іншими кранами та предметами.

Моніторинг стека контейнерів:Забезпечує безпечну висоту штабелювання та стабільність.

Індикатор моменту навантаження (LMI):Запобігає перевантаженням.

Анемометр:Вимірює швидкість вітру та запускає тривогу або вимикає.

Анти{0}}система розгойдування:Автоматично зменшує коливання контейнера.

Системи аварійної зупинки:Кілька кнопок E-стоп по всьому крану.

5. Допоміжні системи

Освітлення:Світло-високої інтенсивності для нічних операцій.

Протипожежний захист:Системи виявлення та гасіння пожежі.

Зв'язок:Домофонні та радіосистеми.

Моніторинг і діагностика:Постійний моніторинг кранових систем з можливістю дистанційної діагностики.

ЕСКІЗ

 

Основні технічні

 

Переваги важких кранів RMG

Важкі крани RMG пропонують трансформаційні переваги для сучасних-контейнерних терміналів, зосереджуючись на щільності, ефективності та екологічності.

 

1. Неперевершена ефективність простору та щільність укладання

Зберігання високої-щільності:RMG можуть складати контейнери в такі конфігурації, як7+1+7(7 рядів з одного боку, рейкова смуга та 7 рядів з іншого) або навіть ширше, що максимізує використання цінного простору двору.

Високе укладання:Зазвичай вони можуть складати контейнериВисота від 5 до 6, значно збільшуючи ємність зберігання в межах фіксованої зони порівняно з іншим обладнанням.

2. Висока операційна ефективність і продуктивність

Висока пропускна здатність:Здатний до обробки20-40 контейнерних переїздів на годину, що робить їх ідеальними для -обсягу термінальних операцій.

Точність обробки:Система, встановлена-на рейках, дозволяє надзвичайно точно позиціонувати контейнери, зменшуючи час обробки та ризик пошкодження.

Стійкість до погодних умов:Більш стабільний і працездатний за сильних вітрових умов порівняно з альтернативними-гумовими шинами.

3. Підвищена безпека та надійність

Передбачуваний рух:Стаціонарна система рейок усуває ризик відхилення від курсу та зменшує зіткнення з іншим обладнанням двору.

Інтегровані системи безпеки:Оснащений вдосконаленими системами проти-зіткнень, моніторингу штабеля контейнерів і захисту від перевантаження, створюючи безпечніше робоче середовище.

Зменшена помилка оператора:Функції автоматизації мінімізують людські помилки під час позиціонування та укладання контейнерів.

4. Економічні та екологічні вигоди

Нижчі експлуатаційні витрати:Електроживлення, що веде до значно нижчих витрат на енергію порівняно з дизельними-рітегами. Електрика також дешевша і стабільніша, ніж дизельне паливо.

Зменшене обслуговування:Поїздка залізницею спричиняє менше зношування крана, ніж гумові шини на асфальті, що призводить до менших-термінових витрат на технічне обслуговування.

Екологічність: Нульові локальні викидина місці використання, зменшуючи вуглецевий слід терміналу та покращуючи якість місцевого повітря. Вони також виробляють менше шумового забруднення.

5. Розширена автоматизація та операційний контроль

Повний потенціал автоматизації:RMG є кращим вибором для автоматизованих терміналів. Їх можна плавно інтегрувати в операційні системи терміналів (TOS) для автономної роботи.

Віддалене керування:Оператори можуть керувати декількома кранами з центральної ергономічної диспетчерської, покращуючи умови праці та дозволяючи працювати за несприятливих погодних умов.

Розумні системи:Такі функції, як оптичне розпізнавання символів (OCR), автоматично ідентифікують контейнери, а автоматизовані системи позиціонування забезпечують ідеальне укладання щоразу.

 

1. Контейнерні порти та термінали (основне застосування)

Портові контейнерні верфи:Це основне застосування. РМГ використовуються на складському майданчику за причалом (де причалують кораблі).

Цикл імпорту:Отримання контейнерів від набережних кранів і укладання їх у дворі, а потім вилучення їх для забору вантажівками або поїздами.

Цикл експорту:Прийом контейнерів з вантажівок або поїздів, укладання їх у дворі, а потім доставка на причальні крани для завантаження на судна.

Польові операції:Ефективне переміщення контейнерів між різними видами транспорту (корабель-на-залізницю, корабель-на-вантажівку).

2. Інтермодальні залізничні станції

Операції залізничного терміналу:Переміщення контейнерів зі штабеля у вагон і навпаки. Їхня точність ідеальна для ідеального вирівнювання контейнерів із залізничними вагонами.

Сортування та сортування:Організація контейнерів на залізничній станції за їх призначенням.

3. Внутрішні контейнерні депо (ICD) і логістичні центри

Довго{0}}зберігання:Забезпечення високої-щільності,-рентабельного зберігання контейнерів далеко від головної зони порту.

Консолідація та деконсолідація вантажу:Робота з контейнерами в приміщеннях, де товари пакуються або розпаковуються з контейнерів.

 

Виробничий процес для aВажкий кран RMGце монументальне підприємство, яке поєднує в собі передові розробки, важке виготовлення, точне складання та складну інтеграцію електричних систем і систем керування. Зазвичай це здійснюється спеціалізованими виробниками важкої промисловості.

Ось детальна розбивка виробничого процесу.

 

Етап 1: Проектування та розробка

Це базовий етап, на якому визначаються продуктивність і безпека крана.

Аналіз специфікації клієнта та терміналу:Перегляд вимог: місткість штабелювання (наприклад, 1-на-5 або 1-на-6), проліт (наприклад, 7+1 або 8+1), вантажопідйомність (зазвичай 40-50 тонн під розкидачем) і експлуатаційні потреби (рівень автоматизації, дистанційне керування).

Advanced Engineering:

Структурний аналіз (FEA):Використання аналізу кінцевих елементів для моделювання всієї конструкції порталу, опор і стріли під дією динамічних навантажень, включаючи сценарії вітру, сейсмічної активності та зіткнення.

Механічна конструкція:Розробка високошвидкісних-підйомних механізмів, візків і ходових приводів відповідно до суворих-технічних умов.

Конструкція електрики та управління:Створення схем електроживлення, електроприводів (VFD), мереж PLC, інтеграція всіх систем автоматизації (OCR, GPS, лазерні сканери).

Створення специфікації матеріалів (BOM):Повний перелік усієї сировини та тисяч придбаних компонентів.

 

Етап 2: Закупівля та підготовка матеріалів

Закупівлі:Постачання сертифікованих сталевих листів і профілів-високої міцності. Замовлення спеціалізованих компонентів у світових постачальників: двигуни та приводи Siemens/ABB, спеціалізовані підйомники, розкидачі R&M тощо.

Підготовка матеріалу:Сталеві пластини проходять-дробеструйну обробку та ґрунтуються. Потім їх розрізають до потрібного розміру за допомогою масивних верстатів для плазмового чи полум’яного різання з ЧПК для забезпечення точності.

 

Етап 3. Виготовлення та складання конструкції

Саме тут будується масивний скелет крана.

Виготовлення панелей і під{0}}вузлів:

Секції опори та стріли:Ноги та стріла виготовлені у вигляді великих коробчастих балок зі сталевих листів. Внутрішні ребра жорсткості приварені для запобігання прогину.

Процес:Компоненти поміщаються в масивні пристосування на замовлення. Критичні зварні шви виконуються за допомогоюАвтоматизоване дугове зварювання під флюсом (SAW)для глибокого проникнення та високої якості. Усі критичні зварні шви перевіряються черезУЗД (УЗД)аборентген (RT).

Зняття стресу:Завершені основні секції (ноги, сегменти стріли) нагріваються в печі, -керованою комп’ютером, щоб зняти внутрішні напруги від зварювання, запобігти майбутнім викривленням і забезпечити стабільність розмірів.

Механічна обробка:Точки з’єднання, монтажні поверхні рейок і монтажні майданчики приводу обробляються, щоб забезпечити ідеальне вирівнювання й підгонку-під час остаточного складання.

 

Етап 4: Механічна збірка

Структурна рама інтегрована з механічними системами.

Збірка Mega-Blocks:Великі-секції, як-от повна нога з кінцевою візком і вузлом приводу, попередньо зібрані-.

Збірка портальної рами:Основні секції стріли з’єднані з ніжками, щоб утворити повну конструкцію порталу.

Установка приводу:Вузли приводу великого ходу (двигун, коробка передач, колесо) встановлюються на кінцеві візки. Приводи ходу візка встановлені на рамі візка.

Підйомник і розкидач:Високошвидкісні{0}}підйомники встановлено на візку. Розкидувач збирається і тестується окремо.

 

Етап 5: Монтаж електрики та системи керування

Встановлена ​​«нервова система» крана.

Монтаж кабелю:Кілометри силових і контрольних кабелів прокладені в захисних кабельних лотках і трубах по всій конструкції.

Установка панелі:Встановлені головні розподільні щити, шафи приводів ЧРП, панелі керування ПЛК.

Монтаж датчика та системи автоматики:GPS-антени, камери оптичного розпізнавання, лазерні сканери та датчики-запобігання зіткненням встановлено та підключено.

Встановлення інтерфейсу оператора:Встановлюється кабіна оператора з усіма пультами управління, або налаштовується пульт дистанційного керування.

 

Етап 6: перед-випробування та інспекція перед поставкою (FAT)

Перед демонтажем повністю зведений кран проходить ретельні випробування, часто в присутності клієнта.

Візуальна перевірка та перевірка розмірів:Перевірка якості виготовлення та всіх критичних розмірів.

Ні-випробування навантаженням:Виконайте всі рухи (підйомник, візок, переміщення порталу) без навантаження, щоб перевірити плавність роботи та ненормальний шум.

Тестування навантаження:

Тест статичного навантаження:Підйом пробного вантажу125% від номінальної потужностіі утримуйте його для перевірки структурної цілісності та гальмівної здатності.

Тест динамічного навантаження:Підйом110% від номінальної потужностіі проходити його через усі операційні рухи, щоб забезпечити продуктивність у реальних-умовах.

Тести на функціональність і безпеку:Перевірка всіх кінцевих вимикачів, автоматичних -зупинок, захисту від перевантаження та автоматизованих систем.

 

Етап 7: демонтаж, фарбування та відвантаження

Систематичний демонтаж:Кран акуратно розібраний на транспортабельні модулі (ножні секції, сегменти стріли, візок, спредер).

Остаточне фарбування:Високоефективна багатошарова-система фарбування застосована для тривалого-захисту від корозії в суворих середовищах із солоною водою.

Упаковка та відвантаження:Компоненти надійно упаковуються та доставляються великовантажними-суднами до порту клієнта.

 

Етап 8: Зведення та введення в експлуатацію (SAT)

Підготовка місця:Виробник перевіряє, що злітно-посадкова смуга повна, рівна та правильно вирівняна.

Монтаж:Використовуючи великі мобільні крани, спеціалізована бригада виробника знову збирає RMG на його постійні рейки.

Остаточні підключення та тестування:Усі системи повторно -підключаються та піддаються фіналуПриймальний тест на сайті (SAT)щоб забезпечити ідеальну продуктивність у реальному робочому середовищі.

Навчання оператора:Для персоналу терміналу проводиться комплексне навчання.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.