Козлові-крани на рейках (RMG).

Основні характеристики та переваги

Висока-щільність укладання

Зазвичай укладають контейнери висотою 6-8 (до конфігурації 1 на 7)

Може охоплювати до 12 рядів контейнерів завширшки

Забезпечує на 50-60% більшу ємність, ніж системи RTG

Точне поводження

Точність позиціонування ±5 мм

Системи контролю -розгойдування

Можливість подвійного-підйому (подвійні 20-футові контейнери)

Енергоефективність

Системи рекуперативного гальмування рекуперують 20-30% енергії

Повністю електрична робота (без дизельних викидів)

Середнє споживання електроенергії: 25-35 кВт/год на хід

Готовність до автоматизації

Попередньо-обладнаний для автоматизованої роботи

Сумісний із системами оптичного розпізнавання символів (OCR).

Інтеграція з термінальними операційними системами (TOS)

Експлуатаційна надійність

Механічна готовність 98-99%.

Розрахований на роботу 24/7

30+ рік служби за належного обслуговування

 

Порівняння з кранами RTG

Особливість	Крани RMG	Крани RTG
Мобільність	Стаціонарні залізничні колії	Гумові шини
Висота стека	Вища (6-8 контейнерів)	Нижній (4-5 контейнерів)
Джерело енергії	Тільки електричні	Дизель/електрика
автоматизація	Повністю автоматизований	Обмежена автоматизація
Слід	Менший (вища щільність)	Більший
Початкова вартість	Вища	Нижній
Операційні витрати	Нижній	Вища

 

Параметр Типовий діапазон
Проліт30-50 метрів
Висота підйому15-25 метрів
Вантажопідйомність40-60 тонн
Швидкість візка120-180 м/хв
Портальна швидкість60-120 м/хв
Швидкість підйому30-60 м/хв
Джерело живлення480-690 В змінного струму

 

Козлові-крани на рейках (RMG): розбивка компонентів

Козлові крани-на рейках (RMG) складаються зі складних механічних, електричних і структурних систем, які працюють узгоджено, щоб ефективно виконувати операції штабелювання та транспортування контейнерів. Нижче наведено детальну технічну розбивку їхніх ключових компонентів:

 

1. Структурні компоненти

A. Козлова рама

Портальні балки: Горизонтальні елементи конструкції, що охоплюють ширину штабеля контейнерів (зазвичай 30-50 м)

Ноги в зборі: Вертикальні опори з посиленою сталевою конструкцією

Поперечні дужки: Діагональні елементи, що забезпечують стійкість на кручення

Точки підключення візка: інтерфейс-для важких умов із залізничними візками

B. Стріла/підйомна балка

Головна балка: сталева конструкція-коробчатого типу для забезпечення жорсткості

Рейки візка: прецизійні-механічні гусениці для плавного руху візка

Кінцеві вантажівки: Колісні вузли на кінцях стріли

C. Залізнична система

Бігові рейки: рейки AS60/AS68 для важких-навантажень (профіль 60 кг/м або 68 кг/м)

Рейкові затискачі: Автоматичні блокувальні пристрої для паркування

Прибиральні машини: механізми-прибирання сміття

Системи вирівнювання: Лазерний{0}}наведений моніторинг положення рейки

 

2. Системи руху

A. Gantry Travel System

Привідні візки: Колісні вузли (4-8 одиниць на кран)

Векторні двигуни змінного струму: 30-75 кВт на привід (можливість регенерації)

Перетворювачі частоти: Для плавного прискорення/гальмування

Рейкові колеса: Сталеві ковані колеса із загартованими протекторами

Б. Система візків

Привідний механізм: Двигуни змінного струму з редукторами

Колеса візка: Поліуретанові або сталеві колеса з фланцями

Кодери положення: Абсолютні кодери (точність ±2 мм)

Анти{0}}система розгойдування: Алгоритми активного керування навантаженням

C. Підйомна система

Барабанні підйомники: 2-4 рифлені барабани з намотуванням дроту

Дротові канати: Стійкий до обертання діаметром 18-28 мм

Збірки шкивів: прецизійні-системи шківів

Датчики навантаження: на основі тенз{0}}датчика (точність 0,5%)

3. Підйомно-розвантажувальні компоненти

A. Розповсюджувач

Структура рами: Телескопічна або фіксована конструкція

Твіслоки: Гідравлічні або електромеханічні приводи

Guide Arms: Допоміжні засоби позиціонування контейнера

Система зважування: Вбудоване вимірювання навантаження

B. Допоміжні підйомні пристрої

Рефрижераторні пробки: Підключення живлення для рефрижераторних контейнерів

Системи камер: 4-6 HD камер для дистанційного керування

Лазерні сканери: Перевірка положення контейнера

4. Електричні системи

A. Розподіл потужності

Колекторні балки: Системи пантографа або розсувних башмаків

Головний розподільчий пристрій: розподіл змінного струму 400-690 В

трансформатор: крок-униз для ланцюгів керування

Аварійний генератор: Резервне джерело живлення

Б. Системи керування

Контролер PLC: Резервні ПЛК безпеки (SIL-2/SIL-3)

Панелі HMI: Сенсорні інтерфейси

Віддалені станції введення/виведення: Розподілені польові пристрої

Мережа зв'язку: PROFIBUS/ETHERNET IP

C. Системи приводу

Приводи змінного струму: Регенеративна здатність

Гальмівні резистори: Системи динамічного гальмування

Пристрої плавного пуску: Для допоміжних двигунів

5. Системи безпеки

A. Механічні захисні засоби

Анемометр: Wind speed monitoring (auto-stop >20m/s)

Анти-зіткнення: системи на основі-лазера/радара

Захист від перевантаження: Кілька резервованих систем

Аварійна зупинка: ланцюги зупинки категорії 0

B. Електричний захист

Моніторинг замикань на землю

Захист послідовності фаз

Перенапруга/знижена напруга

Термічний захист двигуна

C. Експлуатаційна безпека

Платформи доступу: З захисними воротами

Попереджувальні вогні: Проблискові маяки

Звукові сигнали: гудки 105 дБ

E-Станції зупинки: Стратегічне розташування

.

6. Компоненти автоматизації (для автоматизованих RMG)

A. Навігаційні системи

Лазерне позиціонування: точність ±5 мм

Зчитувачі RFID: Ідентифікація контейнера

Камери OCR: Розпізнавання коду контейнера

B. Інфраструктура контролю

Контролер обладнання: Спеціальний ПЛК для автоматизації

Бездротові точки доступу: сітчаста мережа 5 ГГц

Управління дорожнім рухом: Алгоритми планування шляху

C. Системи моніторингу

Датчики вібрації: Контроль стану підшипників

Теплові камери: Моніторинг електричних компонентів

Аналіз нафти: Контроль справності коробки передач

7. Допоміжні системи

A. Особливості технічного обслуговування

Системи змащення: Автоматичне змащення

Платформи доступу: Повний доступ по периметру

Обслуговування кранів: Для заміни компонентів

B. Охорона навколишнього середовища

Захист від корозії: покриття ISO 12944 C5-M

Блискавкозахист: Повний дизайн клітини Фарадея

Нагрівальні елементи: Для роботи в холодному кліматі

C. Інтерфейси оператора

Кабіна місцевого управління: (Для пілотованої операції)

Станція дистанційного керування: налаштування подвійного-екрана

Тренажер VR: Для навчання операторів

ЕСКІЗ

 

Основні технічні

Оптимізація простору

Досягніть на 40-50% вищої щільності штабелювання, ніж системи RTG

Типова конфігурація: 1 на 6 або 1 на 7 контейнерів

Може працювати у вузьких коридорах (шириною всього 18 м)

Операційна ефективність

Пропускна здатність: 25-35 ходів/год (до 50 в автоматизованих системах)

Одночасний рух візка і порталу

Короткі цикли (90-120 секунд на хід)

Енергоефективність

100% електрична робота (нуль викидів на місці)

Рекуперативне гальмування відновлює 20-30% енергії

Середнє споживання: 0,8-1,2 кВт/год на контейнерний хід

Точне поводження

Точність позиціонування ±5 мм

Удосконалені системи контролю-захисту

Можливість подвійного-підйому (подвійні 20-футові контейнери)

Готовність до автоматизації

Вбудована сумісність із термінальними операційними системами (TOS)

Попередньо-розроблений для повної автоматизації

Інтегровані системи розпізнавання контейнерів (OCR, RFID)

Низькі життєві витрати

30+ рік служби

Механічна готовність 98-99%.

Знижена потреба в робочій силі

Екологічні переваги

Рівень шуму нижче 75 дБ(А)

Відсутність локальних викидів

Мінімальне світлове забруднення (автоматизовані системи)

 

Основні програми

Операції контейнерного терміналу

Висока-щільність штабелювання (6-8 контейнерів у висоту)

Інтермодальні трансферні операції

Буферне зберігання для пікових періодів

Автоматизовані контейнерні термінали

Основне обладнання в блоках автоматизованого зберігання

Інтерфейс з автоматизованими керованими транспортними засобами (AGV)

Інтеграція з автоматизованими кранами-штабелерами (ASC)

Інтермодальні засоби

Робота залізничного терміналу

Операції баржного терміналу

Кросс{0}}об’єкти для доків

Перевалка спеціалізованих вантажів

Рефрижераторні контейнерні парки з підключенням до живлення

Місця зберігання небезпечних вантажів

Обробка--негабаритних вантажів

Проекти розширення портів

Збільшення пропускної спроможності в-сухопутних портах

Розробка нових терміналів

Оновлення системи автоматизації Brownfield

 

Нові програми

Ініціативи Smart Port

Інтеграція цифрового близнюка

Оптимізація трафіку-на основі штучного інтелекту

Системи прогнозного обслуговування

Логістика холодового ланцюга

Автоматизоване управління рефрижераторними контейнерами

Зберігання з-контролем температури

Системи пріоритетної обробки

Стійкі порти

Операції RMG на сонячних-енергіях

Енергетично{0}}нейтральні контейнерні блоки

Програми зменшення вуглецевого сліду

Міські логістичні центри

Компактні рішення для зберігання контейнерів

Шум{0}}контрольована нічна робота

Багато{0}}рівневі конфігурації стекування

Порівняння з альтернативними системами

 

 

1. Проектування та інжиніринг

План і конструкційне проектування: групи інженерів проектують кран на основі специфікацій, враховуючи вагу, проліт, вантажопідйомність і робоче середовище.

Специфікації компонентів: підготовлено детальні специфікації для таких компонентів, як головні балки, кінцеві балки, підйомна система, візок та електричні компоненти.

2. Відбір і закупівля матеріалів

Вибір сталевого матеріалу: для основних балок, колон та інших важливих частин вибираються-високоміцні сталі.

Закупівля: матеріали, такі як сталеві пластини, секції, болти та електричні компоненти, закуповуються та перевіряються на якість.

3. Різання та попереднє-виготовлення

Різання та формування: сталеві компоненти вирізаються, формуються та зварюються в попередні форми відповідно до специфікацій проекту.

Попереднє-складання: такі компоненти, як балки та балки, попередньо-з’єднуються, щоб переконатися, що вони належним чином підходять один до одного.

4. Зварювання та збірка конструкцій

Зварювання: головні балки, колони та інші структурні компоненти зварюються для створення міцного каркасу. Для забезпечення міцності та довговічності використовуються спеціальні технології зварювання.

Збірка конструкції: основні балки та кінцеві балки зібрані, забезпечуючи точне вирівнювання для збалансованого розподілу навантаження.

Контроль якості: зварювальні шви та з’єднання перевіряються за допомогою не-руйнівного контролю (наприклад, ультразвукового або рентгенівського-тестування) на будь-які структурні дефекти.

5. Механічна обробка

Механічна обробка деталей: критично важливі деталі, такі як колеса, компоненти візка та підйомники, піддаються механічній обробці для належного встановлення та безперебійної роботи.

Обробка поверхні: сталеві деталі очищаються та піддаються обробці поверхні, як-от піскоструминна обробка та покриття, щоб запобігти іржі та підвищити довговічність.

Фарбування та покриття: захисні покриття наносяться для стійкості до атмосферних впливів з ґрунтовкою, а потім верхніми шарами.

6. Збірка компонентів крана

Збірка основної балки: дві основні балки встановлено та вирівняно.

Установка кінцевої балки: кінцеві балки кріпляться до основних балок, утворюючи раму крана.

Встановлення підйомника та візка: механізм підйому та візок встановлено на рейках головної балки та перевірено на вирівнювання та плавність роботи.

7. Монтаж електрики та систем керування

Електропроводка та кабелі: Електропроводка встановлена ​​для живлення, ланцюгів керування та систем безпеки.

Панель керування та функції безпеки: Панель керування встановлена ​​з такими функціями безпеки, як кінцеві вимикачі, аварійні зупинки та захист від перевантаження, вбудовані та перевірені.

Програмування системи керування: система керування краном запрограмована та перевірена на належну роботу.

8. Тестування та забезпечення якості

Випробування під навантаженням: кран піддається випробуванням під навантаженням, щоб переконатися, що він може без проблем витримувати номінальну вантажопідйомність.

Експлуатаційне тестування: функціональні тести проводяться для перевірки рухів, чутливості, гальмівних систем і електричних операцій.

Перевірка та сертифікація: кран проходить остаточну перевірку для перевірки відповідності правилам і стандартам безпеки. Сертифікат може бути виданий відповідними органами.

9. Остаточні налаштування та підготовка доставки

Остаточні налаштування: будь-які незначні налаштування виконуються для забезпечення безперебійної роботи.

Документація: Інструкції з експлуатації, інструкції з технічного обслуговування та сертифікаційні документи підготовлені до доставки.

Упаковка та транспортування: кран надійно упакований для транспортування, що забезпечує захист усіх частин під час транспортування.

10. Встановлення та введення в експлуатацію (на місці)

Збірка на-майданчику: за потреби кран збирається на місці замовника.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.