Подвійний балковий козловий кран на гумових шинах

Що таке двобалковий козловий кран на гумових шинах?

Це великий козловий кран, де вся конструкція-складається з двох основних балок, що підтримуються ніжками на кожному кінці-рухається нагумові шинизамість фіксованих рейок, закладених у землю. Кожна нога встановлена ​​на візку (колісному вузлі) з декількома шинами, які приводяться в дію незалежними приводними двигунами. Він часто є само-самохідним і може потребувати чистої, асфальтованої та рівної робочої поверхні.

 

Недоліки та міркування

1. Вищі експлуатаційні витрати (порівняно з електричними мостовими кранами):Агрегати з-дизельним двигуном потребують значних витрат на паливо та технічне обслуговування двигунів і гідравлічних систем.
2. Комплексне обслуговування:Шини, візки та системи рульового керування потребують регулярного технічного обслуговування (тиск у шинах, центрування, знос).
3. Поверхнева залежність:Продуктивність повністю залежить від якості, рівності та несучої здатності поверхні землі. М’який ґрунт може бути проблематичним.
4. Нижча точність у подорожі:Трохи менш точний, ніж кран-на рейках, особливо на нерівних поверхнях, хоча сучасні системи керування добре компенсують це.
5. Вища початкова вартість:Зазвичай він дорожчий, ніж аналогічний однобалковий портальний кран або кран зі стаціонарною-основою через його складну систему приводу та рульового керування.

 

Порівняння з портальними-кранами на рейках (RMG)

Особливість	Гумові шини Gantry (RTG)	Портал-на рейках (RMG)
Мобільність	Вільний-рух у всіх напрямках.	Обмежено стаціонарними залізничними коліями.
Підготовка сайту	Потрібна вимощена рівна поверхня. Нижча початкова цивільна вартість.	Вимагає важкого фундаменту та встановлення рейок. Вища початкова цивільна вартість.
Точність	Добре, але на нього можуть впливати умови ґрунту.	Відмінний фіксований шлях дозволяє автоматизувати позиціонування з високою повторюваністю.
Операційні витрати	Вищі (паливо, знос шин, складніші приводи).	Нижче (електроенергія, простіше обслуговування коліс/рейок).
Ідеальний для	Динамічні, мінливі макети; кілька робочих зон; відкриті двори.	Повторюване зберігання з високою-щільністю; автоматизовані системи; довгострокові-фіксовані операції.
Ємність/стабільність	Дуже висока (для підйому використовуються аутригери).	Надзвичайно висока (від природи стійка на рейках).

 

Висновок

Двобалонний козловий кран із гумовими шинами є найкращим вибором для важких робіт, які потребують як великої вантажопідйомності, так і-вільної мобільності. Він усуває обмеження фіксованих рейок, пропонуючи неперевершену гнучкість для покриття великих відкритих територій і адаптації до мінливих макетів майданчика. Хоча він має вищі експлуатаційні складності та вимоги до поверхні, його здатність доставляти важкі-підйомники безпосередньо туди, де знаходиться вантаж-у порту, на будівельному майданчику чи розгалуженому заводі-робить його незамінним інструментом у важкій промисловості та логістиці.

 

Вантажопідйомність 320 тонн
Розмах (ширина) 3 - 12 метрів (регульований)
Висота підйому 3 - 10 метрів
Робочий клас A3-A5 (легкі та середні навантаження)
Швидкість підйому 0.5 - 8 м/хв (змінна)
Тип головної балки. Одинарна/подвійна балка (коробчастий-тип)
Джерело живлення 220В/380В 3-фазне або ручне
Режим керування Підвісне керування/бездротовий пульт
Тип підйомника Електрична ланцюгова/канатна таль
Ручний привід або моторизований
Захист від корозії Гаряча-оцинкована або морська-фарба
Стійкість до вітру до 6 за шкалою Бофорта (для зовнішнього використання)
Робоча температура від -20 градусів до +50 градусів

Козловий кран з двобалковими шинами (RTG) — це складна машина, кожен компонент якої відіграє вирішальну роль у її мобільності, міцності та безпеці. Розуміння цих частин є ключовим для оцінки його роботи та обслуговування.

Ось детальний розподіл його основних компонентів, упорядкованих за системою.

 

1. Основні структурні компоненти (Скелет)

Вони утворюють основний{0}}несучий каркас.

Основні балки (подвійні):Дві виготовлені сталеві-балки для важких умов роботи, які охоплюють ширину крана. Вони розроблені з вигином (попереднім-згином угору), щоб протидіяти прогину під навантаженням. Вони підтримують візок і розподіляють навантаження на ноги.

Ноги / кінцеві рами:Дві вертикальні конструкції (по одній на кожному кінці), які підтримують основні балки та передають все навантаження на візки та шини. Вони розміщують або підтримують приводні механізми, кабіну оператора та часто основне джерело живлення.

Рама візка:Сталева конструкція, яка проходить по рейках уздовж верхньої частини основних балок. Він несе підйомний пристрій і всі транспортні механізми візка.

Каркаси візків:Важкі опорні конструкції на колесах, прикріплені до нижньої частини кожної ноги. Вони містять осі, колеса, шини та часто приводні двигуни та механізми рульового управління.

2. Система мобільності та бігу (The "Rubber Tyred" Foundation)

Ця система визначає унікальну гнучкість крана.

Гумові шини:Великі, -пневматичні (або інколи тверді) шини. Вони скомпоновані в комплекти (наприклад, 4x2, 8x2 на візок) для розподілу тиску на грунт. Основні технічні характеристики включають рейтинг шару, малюнок протектора та тиск накачування, які мають вирішальне значення для стабільності та захисту поверхні.

Колеса та осі:Міцні осі та втулки коліс, які з’єднують шини з рамою візка. Вони створені, щоб витримувати величезні радіальні та осьові навантаження.

Привідні агрегати:Електродвигуни в поєднанні з-редукторами з високим крутним моментом, встановлені на візках для приводу коліс. Як правило, використовується кілька двигунів (наприклад, по одному на колесо або вісь), які синхронізуються за допомогою електроніки.

Система рульового управління:Складна гідравлічна або електромеханічна система, яка повертає візки (іноді окремі осі). Він дозволяє використовувати декілька режимів керування:

90 градусів (крабове керування):Для руху вбік усі колеса повертаються в одному напрямку.

Коло (Опорний):Колеса на кожному візку обертаються в протилежних напрямках для щільного обертання.

Діагональ:Для пересування під кутом по двору.

Дво-/чотири{1}}колісний:Стандартне рульове керування вперед/назад.

Аутригери / стабілізатори:Гідравлічні циліндри, які простягаються вертикально від ніжок до ґрунту. Вони євирішально розгорнутий перед підйомомдо:

Стабілізуйте кран, знявши навантаження з шин.

Розподіліть зосереджене навантаження на землю.

Запобігайте деформації шини та можливому підстрибуванню чи хитанню.

 

3. Підйомно-підйомна система (The Workhorse)

Це механізм підйому сердечника, встановлений на візку.

Підйомник:Повна збірка для вертикального підйому. Він складається з:

Підйомний двигун:Електродвигун високої-потужності (часто з вбудованим-гальмом).

Редуктор (коробка передач):Багато{0}}ступінчастий гвинтовий редуктор для зниження швидкості двигуна та значного збільшення вихідного крутного моменту.

Канатний барабан:Оброблений сталевий барабан, на який намотаний трос у кілька шарів.

Канат:Високо{0}}міцний,-необертовий сталевий трос, розмір якого відповідає вантажопідйомності крана.

Гаковий блок:Вузол на кінці мотузки, що включає важкий-поворотний гак, шкиви (шківи) і підшипники. Може включати засув безпеки.

 

 

Система переміщення візків:Механізм, який переміщує підйомник убік по балках. Включає:

Двигуни та коробки передач.

Колеса візка:Ходить по рейках, закріплених у верхній частині основних балок.

Рейки та рейкові затискачі (опціонально):Затискачі можуть закріпити візок на місці під час транспортування або під час сильного вітру.

4. Система живлення та управління (нервовий центр)

Основне джерело живлення:

Дизель-генераторна установка:Найпоширеніший для повної автономності. Великий дизельний двигун приводить в рух генератор змінного струму, щоб виробляти електроенергію для всіх електроприводів.

Котушка електричного кабелю:Для використання в певних областях. Моторизована котушка видає/збирає потужний-кабель живлення, підключений до берегової-підстанції.

Гібридна система:Поєднує менший дизель-генератор із акумуляторною батареєю для зниження навантаження, безшумної роботи або-без викидів.

Кабіна управління:Закрита кабіна оператора-з кондиціонером. Зазвичай він розташований високо на одній нозі для оптимальної видимості та може бути піднятим. Містить:

Головні контролери (джойстики/важелі)

Прилади (індикатор навантаження, датчики двигуна)

Панелі сигналізації та екрани візуалізації.

 

 

Система радіо дистанційного керування:Альтернатива кабіні. Оператор має портативний, захищений від погодних умов передавач, що дозволяє безпечніше та гнучкіше розташовуватись на землі.

Електричні панелі управління:Шафи, що містять:

Частотні приводи (VFD):Для плавного, точного керування всіма ходовими та підйомними двигунами (прискорення, уповільнення, регулювання швидкості).

Програмований логічний контролер (PLC):«Мозок», який координує всі рухи, блокування безпеки та режими керування.

Контактори, автоматичні вимикачі та трансформатори.

5. Безпека та допоміжні компоненти (основні засоби захисту)

Індикатор моменту навантаження (LMI) / обмежувач номінальної потужності (RCL):Найважливіший пристрій безпеки. Комп’ютерна система, яка контролює навантаження на гак (через датчик) і кут/радіус стріли, розраховуючи підйомний момент. Він попереджає оператора та може автоматично відсікати небезпечні рухи.

Системи проти-зіткнення:Використовує лазер, радар або GPS для виявлення перешкод або інших РТГ у зоні та забезпечує попередження або автоматичну зупинку.

Кінцеві вимикачі:Механічні або безконтактні перемикачі для запобігання пере-ходу підйомника (верхня/нижня межа), візка та ходу порталу.

Анемометр і вітрова сигналізація:Вимірює швидкість вітру. Забезпечує звукові/візуальні попередження та може автоматично вимикати функції крана під час сильного вітру.

Система пожежогасіння:Особливо важливо у відсіку двигуна/генератора.

Освітлення та сигналізація:Пробні вогні, дорожні вогні та звукові сигнали про подорожі для безпеки в умовах недостатньої видимості або для сповіщення наземного персоналу.

Бампери та захист:Гумові або поліуретанові бампери на ніжках для поглинання незначних ударів.

ЕСКІЗ

 

Основні технічні

 

1. Максимальна мобільність і гнучкість

Залізнична-безкоштовна операція:Визначальна перевага. На відміну від стаціонарних рейкових платформ, RTG працюють на стандартних асфальтованих поверхнях, усуваючи потребу у дорогих вбудованих системах колій.

Всенаправлене рульове управління:Розширені системи рульового керування дозволяютькраб (убік), поворотний (по колу) і рух по діагоналі, що дозволяє точно позиціонувати в місцях скупчення людей.

Адаптивність сайту:Можна легко перерозподіляти між різними робочими зонами або навіть між проектними майданчиками, пропонуючи неперевершену операційну гнучкість.

2. Чудова продуктивність підйому

Висока місткість і стабільність:Подвійна балкова конструкція забезпечує виняткову жорсткість, мінімізуючи прогин під навантаженням. Ємність зазвичай коливається відВід 20 до понад 500 тонн.

Чудова висота гачка:Підйомник встановленийзверхубалок максимізує висоту підйому,-що є критично важливою для штабелювання або транспортування високого вантажу.

Плавний і точний контроль:Сучасні РТГ використовуютьЧастотні приводи (VFD)і керування ПЛК для-прискорення без ривків, точного визначення навантаження та можливості запобігання-розгойдуванню.

3. Економічно{1}}ефективна інфраструктура

Нижні початкові будівельні роботи:Потрібен тільки aправильно утрамбований і вирівняний асфальт або бетонний майданчик, уникаючи високої вартості рейкових полотен, фундаментів і відповідних земляних робіт.

Скорочений час встановлення:Можна швидко ввести в експлуатацію після підготовки поверхні, що прискорює терміни проекту.

Масштабоване покриття:Один RTG може обслуговувати кілька складських доріжок або робочих зон, зменшуючи потребу у кількох стаціонарних кранах.

4. Експлуатаційна безпека та стабільність

Інтегровані аутригери:Гідравлічні стабілізатори розгортаються під час підйому, передаючи навантаження безпосередньо на землю, усуваючи стиснення шин і забезпечуючи -тверду стійкість.

Передові системи безпеки:Стандартні функції включають:

Індикатор моменту навантаження (LMI)з автоматичним{0}}вимкненням

Системи проти-зіткнення(лазер/GPS)

Моніторинг швидкості вітруз автоматичним відключенням

Датчики нахилудля моніторингу стану землі

Покращена видимість:З піднятих кабін оператора відкривається панорамний видрадіоуправліннядозволяє працювати-на рівні землі в небезпечних зонах.

5. Адаптованість до навколишнього середовища та експлуатації

Кілька варіантів живлення:

Дизель-Електричний:Повна автономність для віддалених дворів.

Кабельна котушка/Електричний:Для екологічної-виробничої діяльності.

Гібрид/Акумулятор:Нова технологія зменшення викидів і шуму.

Будь-погодні можливості:Призначений для роботи на відкритому повітрі із захистом від корозії, освітленням і кабінами з -контролем клімату.

1. Порти та інтермодальні термінали

Перевезення-насипних і проектних вантажів:Ідеально підходить для транспортування важкої техніки, трансформаторів, компонентів вітряних турбін і сталевих конструкцій на терміналах загальних вантажів.

Обробка контейнерів (спеціалізована):Хоча вони менші за мега-портові RTG, версії з подвійними балками справляютьсяпозагабаритні-{1}}контейнери, важке обладнання та вантажі Ro-Ro.

Операції барж і фідерних суден:Мобільний уздовж причалів для обслуговування кількох суден.

2. Важке виробництво та промислові двори

Сервісні центри Steel:поводженнясталеві рулони, пластини та балкина відкритих складах. Може обслуговувати кілька відсіків для зберігання з одного транспортного проходу.

Суднобудування та офшор:Переміщення великих секцій корпусу, модулів і компонентів морської платформи по розгалужених заводах.

Виробництво важкого машинобудування:Для заводів з великими відкритими монтажними площами (кар'єрні самоскиди, сільськогосподарське обладнання, локомотиви).

3. Будівельні та інфраструктурні проекти

Будівництво мосту:Зведення збірних залізобетонних балок і сталевих ферм. Мобільність дозволяє крану «ходити» по довжині мосту під час будівництва.

Будівництво електростанції:Робота з турбінами, генераторами, теплообмінниками та резервуарами під тиском на термальних, гідро- та атомних об’єктах.

Монтаж промислового підприємства:Монтаж технологічного обладнання, реакторів і великих структурних елементів на будівництві нафтопереробних і хімічних заводів.

4. Логістика та складування

Місця зберігання важкого обладнання:Для військових складів, дилерів сільськогосподарського обладнання та логістичних центрів гірничого обладнання.

Збірні бетонні заводи:Транспортування та зберігання великих збірних елементів (стінових панелей, балок, сегментів тунелів).

Лісові продукти:Обробка пакетів колод і пачок пиломатеріалів на лісопильних майданчиках.

5. Спеціалізовані програми

Аварійне відновлення та аварійно-рятувальні роботи:Швидке розгортання для розбирання уламків або відновлення важкої техніки.

Постановка події:Встановлення великих сценічних елементів, концертних дахів, виставкових конструкцій.

Аерокосмічна:Переміщення великих компонентів літака між будівлями або на випробувальні майданчики.

Виробництво двобалкового козлового крана з гумовими шинами — це складний багато-етапний інженерний проект, який поєднує виробництво важкої сталі, точне механічне складання та складну електричну інтеграцію. На відміну від стаціонарних кранів, системи мобільності RTG значно ускладнюють його виготовлення.

 

Фаза 1: Розробка та дизайн (цифровий план)

Цей етап визначає можливості крана та гарантує, що всі компоненти функціонуватимуть як інтегрована система.

Аналіз специфікації клієнта:Інженери розглядають детальні вимоги:Ємність(наприклад, 100 тонн),Проліт (e.g., 30m), Висота підйому, Черговий клас(A5-A7 для інтенсивної їзди на велосипеді) і робоче середовище (наприклад, морський порт, сталеливарний завод).

Структурний аналіз кінцевих елементів (FEA):Розширене програмне забезпечення CAD/CAE моделює навантаження, прогин, динамічне навантаження та вплив вітру на основні балки, опори та рами візків. Це забезпечує структурну цілісність за будь-яких сценаріїв експлуатації.

Мобільність і дизайн системи рульового управління:Критична відмінність від фіксованих кранів. Інженери проектуютьконфігурація візка(колісна формула: 4х2, 8х2 і т.д.),кінематика рульового управління(розрахунки для режимів краба, кола та діагоналі), ігідравлічний або електромеханічний привід.

Проектування електричних систем і систем управління:Створення схем для розподілу електроенергії, синхронізації приводів, логіки ПЛК і блокувань безпеки. Особлива увага приділяєтьсярозподіл навантаженняміж кількома руховими двигунами такоординація кермування.

Формування специфікації матеріалів (BOM):Повний перелік всієї сировини та спеціалізованих закупівельних компонентів.

 

Етап 2: Закупівля спеціалізованих компонентів

RTG потребують унікальних компонентів високої-вартості, яких немає в стандартних мостових кранах.

Гумові шини та диски:Високошарові пневматичні шини-для важких умов (наприклад, 14.00-25, 18.00-25) зі специфікою навантаження. Часто постачається від спеціалізованих виробників промислових шин.

Вузли візка та рульового управління:Повні вузли керованих візків, включаючи осі, втулки, шкворні та гідравлічні рульові циліндри або електричні системи-і-шестерень. Може бути виготовлено-власноруч або отримано від спеціалізованих постачальників.

Блок живлення: Дизель-генераторна установка(двигун + генератор) відповідної потужності кВт або компоненти длясистеми котушок електричного кабелюабогібридні/акумуляторні блоки.

Спеціалізовані приводи:Приводні двигуни з високим-крутним моментом і низькою{1}}швидкістю ходупланетарні редуктори, часто з інтегрованими-захищеними гальмами.

Електроніка безпеки та керування: Індикатор моменту навантаження (LMI)система з датчиками,системи проти-зіткнення(лазер/GPS) ідатчики кута повороту керма.

 

Етап 3: виготовлення та обробка важкої сталі

A. Виготовлення основної балки

Різання з ЧПУ:Основні перетинки та фланцеві пластини вирізані з високою точністю-за допомогою плазмового різання з ЧПК або кисневого-палива.

Зварювання вузлів-:Внутрішні ребра жорсткості (діафрагми) приварюються до плит перетинки на автоматизованих зварювальних постах.

Збірка балкової коробки:Полотно та фланці збираються в балку коробчатого-прогону за допомогою масивних,-керованих комп’ютером пристосувань, які забезпечують правильнурозвал(попередньо-встановлена ​​крива вгору).

Автоматизоване зварювання:Відповідальні основні шви зварюють за допомогоюДугове зварювання під флюсом (SAW)для глибокого проникнення та найвищої якості. Процес часто виконується одночасно з обох сторін, щоб контролювати спотворення.

Зняття стресу:Проходять повні балкиВібраційне зняття стресу (VSR)аботермічний відпалу великій печі для усунення внутрішніх зварювальних напруг.

Точна обробка:Кінці балок і монтажні поверхні рейок вагонетки оброблені на великій верстатістругальні-фрезериабопортальні млинищоб забезпечити ідеальну площинність і паралельність.

B. Виготовлення рами опори та візка

Опори виготовлені у вигляді зварних коробчатих секцій з посиленими точками з’єднання балок і візків.

Рами візків виготовлені з надзвичайно товстої сталевої пластини, щоб витримувати великі згинальні моменти. Вони просвердлені та оброблені відповідно до точних допусків для кріплення осі та компонентів рульового керування.

 

Етап 4: Механічна збірка та інтеграція

Ця фаза перетворює виготовлені частини на функціональні системи.

Збірка візка:Шини, осі, підшипники таагрегати ходового приводу(двигун + редуктор) монтуються на рамі візка. Theрульовий механізм(гідравлічні циліндри або двигуни-приведені шестерні) встановлено та перевірено на вільний рух.

Інтеграція ноги-візка:Візки з’єднані з опорами.Гідравлічні виносні циліндривстановлюються на ніжки.

Збірка мосту:Дві основні балки піднімаються і точно вирівнюються на тимчасових опорах. Вони пов'язані між собоюкінцеві стяжкиірейки вагонеткизакріплені за допомогою лазерного{0}}вирівнювання.

Візок в зборі:Збудована рама візка, іголовний підйомник(барабан, мотор, редуктор, шкиви) іприводи тролейбусіввстановлені. Потім повний візок ставиться на рейки мосту.

 

Етап 5: Встановлення електричних і гідравлічних систем

Монтаж кабельного лотка та каналу:Розгалужені лотки монтуються уздовж балок і ніжок для силових і контрольних кабелів.

Встановлення дисків і панелі керування: VFD шафидля всіх рухів,головна панель керування ПЛК, іпанель керування двигуном(для дизельних агрегатів) монтуються в захищених корпусах.

Електропроводка та трубопроводи:Сотні метрів кабелів живлення, керування та зворотного зв’язку протягнуті та закінчені.Гідравлічні лініїдля рульового керування та виносних опор встановлено, встановлено та перевірено-на тиск.

Установка датчика: Тензодатчики(для LMI),вітроанемометри, кінцеві вимикачі, датчики ударів, ідатчики кута поворотувстановлені та підключені.

Інтерфейси оператора:Theкабіна управління(з джойстиками, екранами та сидіннями) встановлено, аборадіосистеми дистанційного керуванняналаштовані.

 

Етап 6: Обробка поверхні та фарбування

Абразивоструминна обробка:Усю конструкцію піддано дробеструйній обробці до рівня чистоти SA 2,5 (майже до-білого металу) для оптимального зчеплення фарби.

Багатошарове фарбування:Застосовується в контрольованих вентильованих фарбувальних камерах:

Праймер:Збагачений цинком епоксидний грунт для катодного захисту від корозії.

Проміжне покриття:Міцна-епоксидна смола для бар’єрного захисту.

верхнє покриття:Поліуретанова емаль для стійкості до ультрафіолету та кольору (часто стандартний безпечний жовтий/чорний).

Спеціальні покриття:На ходову частину та зони, схильні до розбризкування хімічних речовин, може бути надто -покрито спеціальним покриттям.

 

Фаза 7: Заводські приймальні випробування перед-поставкою (FAT)

Завдяки системам мобільності тестування є більш комплексним, ніж для стаціонарних кранів.

Структурна та візуальна перевірка:Перевірка всіх розмірів, якості зварювання та збірки.

Функціональні тести (без-навантаження):

Випробування режиму рульового керування:Перевірка всіх режимів керування (90 градусів, круг, діагональ тощо).

Перевірка всіх рухів:Підйомник, візок і портал рухаються в усіх напрямках і швидкостях.

Операція аутригера:Цикл випробувань гідравлічних стабілізаторів.

Тестування навантаження:

Тест статичного навантаження:Підніміть 125% номінальної потужності, утримуйте 10+ хвилин. Перевірте на предмет остаточної деформації.Виносні опори повинні бути розгорнуті.

Тест динамічного навантаження:Виконуйте всі рухи на 110% номінальної потужності.

Випробування системи безпеки:

Калібрування LMI/RCL:Перевірте точність і автоматичні функції в декількох радіусах.

Тест -системи проти зіткнень.

Перевірка аварійної зупинки та кінцевого вимикача.

Перевірка сигналу нахилу(імітація нестабільного ґрунту).

 

Етап 8: демонтаж, консервація та транспортування

Кран систематично розбирається на основні модулі:Балки, опори (з прикріпленими візками), візок, блок живлення та панелі керування.

Усі відкриті гідравлічні порти та оброблені поверхні запечатані та збережені.

Компоненти спеціально упаковані або встановлені на транспортних рамах для морських або важких вантажних перевезень автомобільним транспортом.

 

Етап 9: Зведення та введення в експлуатацію (піс-доставка)

Перевірка основи:Перевірка несучої здатності ґрунту та рівності робочої зони.

Механічне повторне -складання:Компоненти знову з’єднуються за допомогою-високоміцних болтів.

Пере-підключення системи:Електричні та гідравлічні лінії-повторно підключено.

Остаточне тестування сайту:Повторне{0}}тестування функцій,калібрування керма на фактичній поверхні, і остаточнийКалібрування LMIіз сертифікованими тестовими вагами.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.