Контейнерний портальний кран RMG

Що таке контейнерний портальний кран RMG?

A Козловий кран-на рейках (RMG).це масивний портальний кран-на рейках, спеціально розроблений для штабелювання та переміщення стандартних транспортних контейнерів у портових терміналах, інтермодальних верфіях і логістичних центрах. Його визначальною особливістю є те, що він-монтується на рейку, тобто він працює на фіксованому наборі колій, вбудованих у дворі.

Думайте про це як про високоефективну автоматизовану складську систему штабелювання контейнерів, обмежену певним двором, але з неперевершеною точністю та щільністю.

 

Переваги

Висока щільність укладання:RMG можуть складати контейнери шириною 6-8 і 5-6 заввишки, максимізуючи використання цінного простору двору.

Точність і стабільність:Система, встановлена-на рейках, забезпечує виняткову стабільність і дозволяє дуже точно розміщувати контейнер навіть за сильного вітру.

Висока продуктивність і ефективність:Здатність обробляти 20-40 рухів на годину, що робить їх ідеальними для операцій із терміналом великого обсягу.

Зменшені витрати на оплату праці:Може керуватися однією людиною, а дистанційне керування або повна автоматизація може ще більше зменшити потребу в персоналі.

Енергоефективність та екологічність-:Електропривод, який не створює локальних викидів і нижчий рівень шуму порівняно з дизельними-моторними кранами з гумовими-насадками (RTG).

Покращена безпека:Фіксована траєкторія виключає ризик зіткнення з іншим обладнанням двору, а автоматизовані системи зменшують людські помилки.

 

Порівняння: RMG проти RTG (Rubber-Tired Gantry)

Особливість	RMG (рейковий-козал)	RTG (гумовий-портал)
Мобільність	Прикріплений до рейок в одному дворовому блоці.	Дуже мобільний, може їздити між дворовими кварталами.
Щільність укладання	Дуже висока(шириною до 8)	Високий (зазвичай 6-7 ширини)
Точність і стабільність	Покращений	Добре, але на нього може вплинути тиск у шинах і стан ґрунту.
автоматизація	Легше автоматизувати	Більш складний в автоматизації.
Вплив на навколишнє середовище	Електричний,нульові викиди.	Зазвичай дизельний, з викидами та шумом.
Ідеальний для	Великий-об’єм, фіксоване планування двору.	Гнучкі планування дворів,менший початковий об'єм.

Висновок:Контейнерний портальний кран RMG є вершиною ефективності та автоматизації в галузі контейнерних перевезень. Його рейкова -конструкція є ключем до досягнення високої щільності, точності та продуктивності, що робить його кращим вибором для сучасних контейнерних терміналів із високою -пропускною здатністю, які прагнуть зменшити викиди вуглецю.

 

Вантажопідйомність 320 тонн
Розмах (ширина) 3 - 12 метрів (регульований)
Висота підйому 3 - 10 метрів
Робочий клас A3-A5 (легкі та середні навантаження)
Швидкість підйому 0.5 - 8 м/хв (змінна)
Тип головної балки. Одинарна/подвійна балка (коробчастий-тип)
Джерело живлення 220В/380В 3-фазне або ручне
Режим керування Підвісне керування/бездротовий пульт
Тип підйомника Електрична ланцюгова/канатна таль
Ручний привід або моторизований
Захист від корозії Гаряча-оцинкована або морська-фарба
Стійкість до вітру до 6 за шкалою Бофорта (для зовнішнього використання)
Робоча температура від -20 градусів до +50 градусів

Ось детальна розбивка компонентів anКонтейнерний портальний кран RMG.

1. Первинна структурна система (Скелет)

Портальна рама та ніжки:Масивний сталевий каркас, який утворює основну конструкцію, розташовану між штабелями контейнерів. Зазвичай складається з 4-8 ніжок залежно від розмаху та місткості.

Підйомна балка / стріла:Основна(і) горизонтальна(і) балка(и), яка(і) з’єднує ноги та забезпечує колію для руху візка по ширині двору.

Злітно-посадкова смуга та залізнична система:

Бігові рейки:Надміцні сталеві рейки (часто кранові), встановлені на залізобетонній основі.

Фонд:Глибока бетонна основа, яка гарантує, що рейки залишаються ідеально рівними та вирівняними за екстремальних динамічних навантажень.

Кранова рейка та тролейбусний шлях:Рейки, встановлені на верхній частині підйомної балки для руху візка.

2. Система обробки контейнерів (робоча конячка)

Розкидувач:Спеціальний контейнер{0}}підйомний пристрій.

Телескопічний механізм:Регулює довжину для обробки контейнерів 20 футів, 40 футів і 45 футів.

Твіслоки:Поворотні конічні замки, які зачіпають кутові відливки контейнера.

Система зважування:Вбудовані тензодатчики для зважування контейнерів під час транспортування.

Керівництво:Допоможіть точно розташувати розкидач над контейнерами.

Підйомна система:

Підйомні двигуни:Електродвигуни-з високим крутним моментом для основного та додаткового підйому.

Канатні барабани:Великі барабани, які намотують підйомний дріт.

Троси:Високоміцні{0}}сталеві троси для підйому контейнерів.

Візок в зборі:

Рама візка:Сталева конструкція, яка несе підйомний механізм.

Колеса візка:Фланцеві колеса, що ходять по крановій рейці.

Мотузкові пучки:Шківи, ​​які направляють троси від підйомника до розкидача.

 

3. Системи приводу та живлення (м'язи)

Довгі поїздки:

Привідні двигуни:Кілька синхронізованих двигунів (по одному на ногу або більше).

Коробки передач і колеса:Ковані сталеві колеса великого-діаметра із загартованим протектором.

Приводи візків:

Привідні двигуни:Електродвигуни з прецизійним керуванням.

Коробки передач і колеса:Менші колеса з фланцями для-поперечного руху.

 

 

Підйомні приводи:

Головний підйомний двигун:Основний підйомний двигун.

Допоміжний підйомний двигун:Для менших вантажів або точного позиціонування.

Система живлення:

Провідники / шини живлення:Закриті електричні провідники, що проходять паралельно крановим рейкам.

Колекційне взуття:Контактні башмаки, які ковзають уздовж шин провідників для подачі живлення.

4. Системи контролю та безпеки (мозок та нерви)

Системи керування оператором:

Кабіна оператора:Кабіна з-контрольованим кліматом, встановлена ​​на візку або порталі.

Пульт дистанційного керування:Часто в сусідній диспетчерській з кількома камерами.

Системи автоматизації та датчиків:

Оптичне розпізнавання символів (OCR):Камери, які автоматично зчитують номери контейнерів.

Системи лазерного сканування:Для точного позиціонування контейнерів і вимірювання стопки.

GPS і системи кодування:Для точного позиціонування крана та візка.

 

 

Пристрої безпеки та захисту:

Системи проти-зіткнення:Запобігає зіткненню з іншими кранами та предметами.

Моніторинг стека контейнерів:Забезпечує безпечну висоту штабелювання та стабільність.

Індикатор моменту навантаження (LMI):Запобігає перевантаженням.

Анемометр:Вимірює швидкість вітру та запускає тривогу або вимикає.

Анти{0}}система розгойдування:Автоматично зменшує коливання контейнера.

Системи аварійної зупинки:Кілька кнопок E-стоп по всьому крану.

5. Допоміжні системи

Освітлення:Світло-високої інтенсивності для нічних операцій.

Протипожежний захист:Системи виявлення та гасіння пожежі.

Зв'язок:Домофонні та радіосистеми.

Моніторинг і діагностика:Постійний моніторинг кранових систем з можливістю дистанційної діагностики.

Резюме: інтегрована машина для обробки контейнерів

Кожен компонент RMG розроблений для:

Точність:Системи лазерного наведення, OCR і кодера

швидкість:Високопродуктивні-приводи та підйомники

Надійність:Надійна конструкція та якісні компоненти

Безпека:Кілька резервованих систем безпеки

Ефективність:Автоматизовані системи та експлуатація електроенергетики

ЕСКІЗ

 

Основні технічні

 

Переваги контейнерного козлового крана RMG

RMG пропонують трансформаційні переваги для сучасних операцій контейнерних терміналів, зосереджуючись на щільності, ефективності та стійкості.

 

1. Неперевершена ефективність простору та щільність укладання

Зберігання високої-щільності:RMG можуть складати контейнери в такі конфігурації, як7+1+7(7 рядів з одного боку, рейкова смуга та 7 рядів з іншого) або навіть ширше, що максимізує використання цінного простору двору.

Високе укладання:Зазвичай вони можуть складати контейнериВисота від 5 до 6, значно збільшуючи ємність зберігання в межах фіксованої зони порівняно з іншим обладнанням.

2. Висока операційна ефективність і продуктивність

Висока пропускна здатність:Здатний до обробки20-40 контейнерних переїздів на годину, що робить їх ідеальними для -обсягу термінальних операцій.

Точність обробки:Система, встановлена-на рейках, дозволяє надзвичайно точно позиціонувати контейнери, зменшуючи час обробки та ризик пошкодження.

Стійкість до погодних умов:Більш стабільний і працездатний за сильних вітрових умов порівняно з альтернативними-гумовими шинами.

3. Підвищена безпека та надійність

Передбачуваний рух:Стаціонарна система рейок усуває ризик відхилення від курсу та зменшує зіткнення з іншим обладнанням двору.

Інтегровані системи безпеки:Оснащений вдосконаленими системами проти-зіткнень, моніторингу штабеля контейнерів і захисту від перевантаження, створюючи безпечніше робоче середовище.

Зменшена помилка оператора:Функції автоматизації мінімізують людські помилки під час позиціонування та укладання контейнерів.

4. Економічні та екологічні вигоди

Нижчі експлуатаційні витрати:Електроживлення, що веде до значно нижчих витрат на енергію порівняно з дизельними-рітегами. Електрика також дешевша і стабільніша, ніж дизельне паливо.

Зменшене обслуговування:Поїздка залізницею спричиняє менше зношування крана, ніж гумові шини на асфальті, що призводить до менших-термінових витрат на технічне обслуговування.

Екологічність: Нульові локальні викидина місці використання, зменшуючи вуглецевий слід терміналу та покращуючи якість місцевого повітря. Вони також виробляють менше шумового забруднення.

5. Розширена автоматизація та операційний контроль

Повний потенціал автоматизації:RMG є кращим вибором для автоматизованих терміналів. Їх можна плавно інтегрувати в операційні системи терміналів (TOS) для автономної роботи.

Віддалене керування:Оператори можуть керувати декількома кранами з центральної ергономічної диспетчерської, покращуючи умови праці та дозволяючи працювати за несприятливих погодних умов.

Розумні системи:Такі функції, як оптичне розпізнавання символів (OCR), автоматично ідентифікують контейнери, а автоматизовані системи позиціонування забезпечують ідеальне укладання щоразу.

 

Застосування контейнерного козлового крана RMG

RMG є основою сучасної ефективної обробки контейнерів у конкретних сценаріях великого-об’єму.

 

1. Контейнерні порти та термінали (основне застосування)

Портові контейнерні верфи:Це основне застосування. РМГ використовуються на складському майданчику за причалом (де причалують кораблі).

Цикл імпорту:Отримання контейнерів від набережних кранів і укладання їх у дворі, а потім вилучення їх для забору вантажівками або поїздами.

Цикл експорту:Прийом контейнерів з вантажівок або поїздів, укладання їх у дворі, а потім доставка на причальні крани для завантаження на судна.

Польові операції:Ефективне переміщення контейнерів між різними видами транспорту (корабель-на-залізницю, корабель-на-вантажівку).

2. Інтермодальні залізничні станції

Операції залізничного терміналу:Переміщення контейнерів зі штабеля у вагон і навпаки. Їхня точність ідеальна для ідеального вирівнювання контейнерів із залізничними вагонами.

Сортування та сортування:Організація контейнерів на залізничній станції за їх призначенням.

3. Внутрішні контейнерні депо (ICD) і логістичні центри

Довго{0}}зберігання:Забезпечення високої-щільності,-рентабельного зберігання контейнерів далеко від головної зони порту.

Консолідація та деконсолідація вантажу:Робота з контейнерами в приміщеннях, де товари пакуються або розпаковуються з контейнерів.

 

Виробничий процес для анКонтейнерний портальний кран RMGце монументальне підприємство, яке поєднує виготовлення важкої сталі, точне механічне складання та складну електричну та програмну інтеграцію. Зазвичай це здійснюється спеціалізованими виробниками важкої промисловості.

Ось детальна розбивка виробничого процесу.

 

Етап 1: Проектування та розробка

Це основоположний етап, на якому кран задуманий і визначений у найдрібніших деталях.

Специфікація клієнта та сайту:Перегляд вимог до терміналу: схема штабелювання (наприклад, 7+1+7), місткість (зазвичай 40-50 тонн під розкидачем), висота підйому, проліт рейок і ступінь автоматизації.

Advanced Engineering:

Структурний аналіз (FEA):Використання аналізу кінцевих елементів для моделювання всієї конструкції порталу, опор і стріли під дією динамічних навантажень, включаючи сценарії вітру, сейсмічної активності та зіткнення.

Механічна конструкція:Розробка підйомних механізмів, візків, ходових приводів і складного розкидача з його телескопічними механізмами та поворотними механізмами.

Конструкція електрики та управління:Створення схем для -високовольтного джерела живлення, електроприводів (VFD), мереж PLC та інтеграції систем автоматизації (OCR, GPS, лазерні сканери).

Специфікація матеріалів (BOM):Створення вичерпного списку всієї сировини та тисяч придбаних компонентів.

 

Етап 2: Закупівля та підготовка матеріалів

Закупівлі:Постачання сертифікованих сталевих листів і профілів-високої міцності. Замовлення спеціалізованих компонентів у світових постачальників: двигуни та приводи Siemens/ABB, підйомники Demag/Konecranes, розкидачі R&M, механізми керування Schneider/Electric тощо.

Підготовка матеріалу:Сталеві пластини проходять-дробеструйну обробку та ґрунтуються. Потім їх розрізають до потрібного розміру за допомогою масивних верстатів для плазмового чи полум’яного різання з ЧПК із роботами для високої точності.

 

Етап 3: Виготовлення та складання конструкції

Саме тут будується масивний скелет крана.

Виготовлення панелей і під{0}}вузлів:

Секції опори та стріли:Ноги та стріла виготовлені у вигляді великих коробчастих балок зі сталевих листів. Внутрішні ребра жорсткості приварені для запобігання прогину.

Процес:Компоненти поміщаються у великі пристосування. Критичні зварні шви виконуються за допомогоюАвтоматизоване дугове зварювання під флюсом (SAW)для глибокого проникнення та високої якості. Усі зварні шви перевіряються за допомогою ультразвуку або рентгенівського випромінювання.

Зняття стресу:Готові основні секції (ноги, сегменти стріли) нагрівають у великій печі, -керованою комп’ютером, щоб зняти внутрішні напруги від зварювання та запобігти викривленню в майбутньому.

Механічна обробка:Точки з’єднання, монтажні поверхні рейок і монтажні майданчики приводу обробляються, щоб забезпечити ідеальне вирівнювання й підгонку-під час остаточного складання.

 

Етап 4: Механічна збірка

Структурна рама інтегрована з механічними системами.

Збірка Mega-Blocks:Збираються великі під{0}}секції, як повна нога з кінцевою візком.

Збірка мосту та стріли:Основні секції стріли з’єднуються, а вся конструкція мосту вирівнюється.

Установка приводу:Вузли приводу великого ходу (двигун, коробка передач, колесо) встановлюються на кінцеві візки. Приводи ходу візка встановлені на рамі візка.

Підйомник і розкидач:Високошвидкісні{0}}підйомники (основні та допоміжні) встановлені на візку. Розкидувач збирається та тестується окремо перед інтеграцією.

 

Етап 5: Монтаж електрики та системи керування

Встановлена ​​«нервова система» крана.

Монтаж кабелю:Сотні метрів силових і контрольних кабелів прокладені в кабельних лотках і трубах по всій конструкції.

Установка панелі:Головні-розподільні щити високої напруги, шафи приводів і панелі керування ПЛК встановлені в спеціальних електричних кімнатах на самому крані.

Установка датчика та системи безпеки:Кінцеві вимикачі, датчики-попередження зіткнень, лазерні системи позиціонування та камери OCR встановлені та підключені.

Встановлення інтерфейсу оператора:Кабіну оператора встановлюють на візку або порталі, підключають і випробовують.

 

Етап 6: перед-випробування та інспекція перед поставкою (FAT)

Перед розбиранням повністю зібраний кран на заводі проходить ретельні випробування, часто в присутності клієнта.

Візуальна перевірка та перевірка розмірів:Перевірка якості виготовлення та всіх критичних розмірів.

Ні-випробування навантаженням:Виконайте всі рухи (підйомник, візок, портал) без навантаження, щоб перевірити плавність роботи та ненормальний шум.

Тестування навантаження:

Тест статичного навантаження:Підйом пробного вантажу125% від номінальної потужностідля перевірки структурної цілісності та гальмівної здатності.

Тест динамічного навантаження:Підйом110% від номінальної потужностіі проходити його через усі операційні рухи.

Тести на функціональність і безпеку:Перевірка всіх кінцевих вимикачів, E-зупинок, захисту від перевантаження та автоматизованих систем (наприклад, поворотні замки розкидача та телескопічні).

 

Етап 7: демонтаж, фарбування та відвантаження

Систематичний демонтаж:Кран акуратно розбирається на транспортабельні модулі (ножні секції, сегменти стріли, візок, розкидувач), при цьому всі компоненти ретельно маркуються.

Остаточне фарбування:Високоефективна багатошарова-система фарбування застосована для тривалого-захисту від корозії в суворих середовищах із солоною водою.

Упаковка та відвантаження:Компоненти упаковуються та доставляються великовантажними-суднами до порту клієнта.

 

Етап 8: Зведення та введення в експлуатацію (SAT)

Підготовка місця:Виробник перевіряє, що злітно-посадкова смуга повна, рівна та вирівняна.

Монтаж:Використовуючи великі мобільні крани, спеціалізована бригада виробника знову збирає кран на його постійні рейки.

Остаточні підключення та тестування:Усі системи повторно -підключаються та піддаються фіналуПриймальний тест на сайті (SAT)щоб забезпечити ідеальну продуктивність у реальному робочому середовищі.

Навчання оператора:Для обслуговуючого та експлуатаційного персоналу терміналу проводиться комплексне навчання.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.