Гарячий продаж двобалкового мостового крана

Двобалочні крани користуються великим попитом, оскільки вони мають значні переваги перед однобалковими моделями для важких-навантажень і-використання.

Вища вантажопідйомність: це основна причина. Вони можуть обробляти вантажі від 5 тонн до понад 500 тонн, що значно перевищує типову вантажопідйомність однобалкових кранів.

Робочий цикл і довговічність: створено для інтенсивного, частого використання (робочі цикли класу A4-A7). Вони ідеально підходять для цілодобової роботи на млинах, ливарних цехах і судноплавних верфях.

Більша висота гака: підйомний візок проходить між двома балками, а не під ними. Ця конструкція забезпечує набагато більший підйомний гак, максимізуючи використання висоти вашої будівлі.

Універсальність і додаткові-компоненти: вони легко вміщують широкий спектр насадок (магніти, грейфери, вакуумні підйомники) і спеціалізовані візки.

Покращена стабільність: дво{0}}балочна конструкція забезпечує чудову стабільність і зменшує хитання для важких і довгих вантажів, підвищуючи безпеку та точність.

Довший проліт: вони є кращим вибором для більш широких прольотів будівель, зберігаючи жорсткість і продуктивність там, де одна балка може відхилятися.

 

Основні компоненти: підшипник, коробка передач, двигун, насос

Місце походження: Хенань, Китай

Гарантія: 1 рік

Вага (кг): 2000 кг

Перевірка-відео: надається

Звіт про випробування обладнання: надається

Конструкція: Подвійна балка

Ефективність: висока ефективність

Робоча швидкість: висока швидкість роботи

Стабільність: функція анти{0}}розгойдування

Колір: необов'язковий

Джерело живлення: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, індивідуальне

Проліт:7,5-31,5м

 

 

1. Основне світло

Головна балка (або балка) є основним горизонтальним конструктивним елементом, який охоплює робочу зону. Його ключові функції:

Підтримка вантажу: він безпосередньо підтримує візок і підйомник, які несуть вантаж.

Стійкість до згинання: вона повинна витримувати згинання або відхилення під повним номінальним навантаженням.

Забезпечує стабільність: гарантує, що вся конструкція крана залишається стабільною та жорсткою під час руху.

 

2. Підйомна система

Візок — це моторизована каретка, яка перевозить підйомний пристрій і рухається по верхній частині подвійних балок. Це ключова відмінність від однобалочних кранів і забезпечує набагато більший підйом гака.

Рама візка: міцна сталева конструкція, яка підтримує підйомник.

Колеса візка: чотири або більше коліс, які рухаються по рейках, встановлених у верхній частині основних балок.

Двигун(и) приводу візка: приводить в рух колеса для бокового руху. Це може бути один двигун із приводним валом або окремі двигуни з кожного боку, синхронізовані для прямолінійного руху.

3.Завершенняперевезення

Основні функції кінцевої каретки:

Підтримка мосту крана: він з’єднується з кінцями основних балок і витримує всю вагу конструкції крана, а також піднятий вантаж.

Полегшення поздовжнього переміщення: у ньому розташовані колеса, осі та приводи, які дозволяють крану рухатися по рейках злітно-посадкової смуги.

Передача навантаження на злітно-посадкову смугу: вона розподіляє великі зосереджені навантаження від крана на рейки злітно-посадкової смуги та, зрештою, на конструкцію будівлі.

Забезпечте вирівнювання та стабільність: добре-сконструйована та виготовлена ​​кінцева каретка утримує кран під перпендикуляром до злітно-посадкової смуги, запобігаючи зсуву (перекосу) і забезпечуючи плавну роботу.

 

 

4. Механізм переміщення крана

Ведучі колеса: це приводні колеса, які рухають кран. У двобалковому крані зазвичай є кілька ведучих коліс для розподілу навантаження та забезпечення належного зчеплення.

Привідні двигуни: електродвигуни, які забезпечують рух.

Конфігурація: двобалочні крани майже завжди використовують систему подвійного-приводу. Це означає, що на кожній кінцевій вантажівці є один приводний двигун (і відповідна коробка передач). Це забезпечує збалансоване застосування потужності та запобігає перекосу крана.

Коробки передач (редуктори): вони зменшують високу швидкість електродвигуна до низької швидкості з високим крутним моментом, необхідним для обертання важких-коліс.

Приводи «-в-одному»: дуже поширена й бажана функція в моделях із «гарячим розпродажем». Це попередньо-зібраний, попередньо-тестований блок, який об’єднує двигун, гальма та коробку передач в єдиний компактний модуль. Він пропонує чудову продуктивність, спрощує технічне обслуговування та забезпечує сумісність компонентів.

Гальма: ходовому механізму потрібна власна гальмівна система, щоб зупинити масивний кран і безпечно завантажувати.

Типи: може бути окремим гальмівним диском на валу двигуна або невід’ємною частиною приводу «три-в{-одному».

Функція: запобігає повзанню, коли двигун вимкнено, і забезпечує контрольовану безпечну зупинку.

Напрямні (не-керовані) колеса: не всі колеса обов’язково є приводними. Поширеною конфігурацією є "50% приводу", коли половина всіх коліс приводиться в рух двигунами, а інша половина — це вільно{3}}прокатні колеса, які забезпечують додаткову підтримку.

Колісні підшипники: ущільнені роликові підшипники- для важких умов роботи (наприклад, конічні роликові підшипники) необхідні для роботи з величезними радіальними навантаженнями та забезпечення плавного обертання з мінімальним тертям.

5. Механізм пересування візка

дозволяє оператору «розмістити» багатотонний-вантаж у точне місце для складання чи розміщення.

Керування оператором: важко контролювати візок, який ривається або не реагує, що призводить до загрози безпеці та пошкодження товарів. Високоякісний-механізм забезпечує передбачувану та плавну роботу.

Зменшене «забортування» коліс: добре-вирівняний і синхронізований візок не буде постійно терти ребра колеса об рейку. Це зменшує знос, шум і споживання енергії.

Захист конструкції: плавний хід запобігає динамічним ударам і різким рухам, які можуть передати навантаження на основні балки та всю конструкцію крана.

7.Гак крана

Отвір горла: відстань від гомілки до кінчика гачка. Він визначає максимальний розмір підйомних строп або обладнання, яке можна використовувати.

Гомілка: пряма частина вгорі. Він має різьбову частину або отвір для кріплення до блоку гаків.

Сідло (черево): вигнута,-несуча частина. Він призначений для рівномірного розподілу навантаження. Радіус ретельно розроблений, щоб запобігти різким вигинам строп.

Наконечник (точка): Кінець гачка. Він часто трохи повернутий (профіль "запобіжної засувки"), щоб допомогти утримати стропи.

8.Мотор

Двобалковий кран використовує кілька двигунів, кожен з яких виконує певну роль:

Двигун підйому: забезпечує підйом і опускання вантажу. Це найбільш критичний двигун з точки зору потужності, робочого циклу та керування.

Двигун руху візка: забезпечує бічний рух візка через балки мосту.

Двигун(и) переміщення мосту: забезпечує поздовжній рух усього крана вздовж рейок злітно-посадкової смуги. Зазвичай їх два (подвійний-привід), по одному на кожній кінцевій каретці.

.

9. Звукова та світлова сигналізація та кінцевий вимикач

Звукова та світлова сигналізація
Це основна система попередження крана, яка сповіщає персонал у зоні руху крана або про потенційну небезпеку.
Призначення:
Забезпечувати чіткі, недвозначні звукові та візуальні попередження до та під час роботи крана, щоб запобігти нещасним випадкам за участю персоналу.

Кінцеві вимикачі
Це автоматичні запобіжні пристрої, які відключають живлення двигуна, коли рухома частина досягає заданої межі ходу. Вони є основним захистом від-поїздок і зіткнень.

10. Захисні пристрої

1. Захист від перевантаження
Кінцевий вимикач перевантаження (обмежувач навантаження):

Функція: найважливіший пристрій для запобігання руйнуванню конструкції. Він автоматично відключає живлення двигуна підйомника, якщо піднятий вантаж перевищує номінальну вантажопідйомність крана (зазвичай 105-110%).

Як це працює: для вимірювання фактичного навантаження використовується датчик тензодатчика, встановлений на штифті шкива або кріпленні мотузки. Він дуже точний і запобігає найнебезпечнішим сценаріям перевантаження.

2. Захист від обмеження руху
Верхній/нижній кінцеві вимикачі підйому:

Функція: автоматично зупиняє підйомник у максимально безпечному верхньому та нижньому положеннях.

Важливість: запобігає «дво-блокуванню» (зіткнення гакового блоку в барабан), яке може розірвати дротовий трос, і запобігає падінню блоку на підлогу.

Кінцеві вимикачі ходу (для мостів і візків):

Функція: відключає живлення двигунів руху, коли міст або тролейбус наближається до кінця злітно-посадкової смуги. Запобігає зіткненню з кінцевими зупинками та потенційному сходу з рейок.

3. Уникнення зіткнення
Система проти-зіткнення:

Функція: використовується в програмах, коли два або більше кранів працюють на одній злітно-посадковій смузі. Він використовує датчики (лазерні, ультразвукові або радіо), щоб виявити близькість іншого крана та автоматично застосувати гальма, щоб зберегти безпечну відстань або запобігти зіткненню.

Буфер (бампер) і кінцева зупинка:

Функція: остаточний фізичний бар'єр. Високоміцні гумові або поліуретанові буфери встановлюються на кінцях моста. На самих кінцях злітно-посадкової смуги встановлені фіксовані сталеві кінцеві упори. Вони поглинають кінетичну енергію в разі над-інциденту.

4. Аварійна зупинка
Кнопка аварійної зупинки (E-Stop):

Функція: добре помітна червона грибоподібна-кнопка, натискання якої миттєво вимикає подачу електроенергії до двигунів крана. Вони розташовані в кількох точках: на підвісній станції керування, на радіопульті (якщо він використовується) і часто на самому крані.

Гальма двигуна:

Функція: кожен двигун (підйомник, візок, міст) має власне-захищене гальмо, яке вмикається автоматично, коли припиняється подача електроенергії, зупиняючи рух.

11.Режим керування

1. Підвісне керування (кнопкова станція)
Це найпоширеніший і традиційний спосіб контролю.
Як це працює: Оператор використовує дротовий блок керування (підвіска), який висить на крані. На підвісці є чітко позначені кнопки для всіх функцій крана: підйомник вгору/вниз, візок ліворуч/праворуч і міст вперед/назад.
2. Радіо пульт дистанційного керування
Це сучасний і все більш популярний вибір кранів «гарячого продажу», що пропонує неперевершену свободу пересування.
Як це працює: оператор має портативний передавач із-живленням від батареї (пульт дистанційного керування). Команди надсилаються через безпечний радіосигнал на приймальний блок, встановлений на крані.
3. Управління кабіною (кабіна оператора)
Це класичне рішення для дуже великих, важких-кранів у безперервній роботі.
Як це працює: оператор сидить у закритій або відкритій кабіні, яка фізично приєднана до крана та рухається разом із ним. Кабіна оснащена важелями, джойстиками, повноцінним пультом управління.

 

12.Ескіз

Основні технічні

 

 

1. Чудова вантажопідйомність і важкі-навантаження
Більша ємність: це головна перевага. Двобалочні крани призначені для роботи зі значно більшими вантажами, як правило, від 5 тонн до 500 тонн або більше. Вантажопідйомність однобалочних кранів зазвичай обмежена (зазвичай до 20 тонн).
Міцна конструкція: конструкція з подвійними-променями розподіляє навантаження ефективніше, дозволяючи їм витримувати навантаження під час важких навантажень та інтенсивного використання без прогину та втоми.
2. Виняткова висота гака та оптимізація вертикального простору
Максимальний підйом: підйомник і візок встановлені на верхній частині та між двома балками, а не під ними. Така конструкція забезпечує значно більший підйом гака.
Більше корисного простору: максимізуючи вертикальний хід гака, ви можете повністю використовувати висоту вашої будівлі, що має вирішальне значення для обробки високих вантажів або роботи в приміщеннях з високими стелями.
3. Підвищена стабільність і жорсткість
Зменшене коливання та вібрація: дві балки, з’єднані міцною кінцевою візком на кожному кінці, створюють надзвичайно жорстку коробчату конструкцію. Це значно зменшує хитання та вібрацію під час переміщення важких або довгих вантажів, що призводить до:
Безпечніше функціонування
Більш точне позиціонування вантажу
Менший знос конструкції крана та злітно-посадкової смуги.
4. Ідеально підходить для інтенсивних робочих циклів і великих проміжків
Створено для вимогливого використання: двобалочні крани мають робочі цикли FEM M5-M8 / CMAA Class DF, тобто вони сконструйовані для безперервної, важкої або цілодобової роботи без вихідних, типової для сталеливарних заводів, ливарних цехів і морських портів.
Більші прольоти: вони є очевидним вибором для більших прольотів будівель. Конструкція подвійних балок зберігає свою жорсткість на великих відстанях, де одна балка неприпустимо прогинається або прогинається.
5. Більша універсальність і налаштування
Вміщує більші підйомники: простір між балками може вмістити більші, потужніші та спеціалізовані підйомники.
Легка інтеграція насадок: їх можна легко оснастити різноманітними насадками під--гачком, як-от магніти, захвати та вакуумні підйомники.
Додаткові функції: простіше інтегрувати такі функції, як доріжка для обслуговування (прохідна доріжка) уздовж мосту, кабіни для операторів і допоміжні підйомники.
6. Покращена міцність і довший термін служби
Над-розроблений для надійності: важка-конструкція, використання високоякісних-матеріалів і надійні компоненти (колеса, підшипники, приводи) розроблені, щоб витримати десятиліття вимогливого обслуговування.
Нижча вартість терміну експлуатації: хоча початкові інвестиції вищі, ніж у однобалковий кран, довший термін служби та менші вимоги до обслуговування часто призводять до нижчої загальної вартості володіння.

 

1. Виробництво сталі та металу
Це класичний домен двобалкового крана. Вони створені для надзвичайних вимог цієї галузі.

Застосування: обробка необроблених сталевих рулонів, слябів, заготовок і готової продукції.

Чому він використовується: надзвичайна місткість (часто 50+ тонн), можливість використовувати C-гачки та магніти та довговічність у середовищі з високою-температурою.

2. Автомобільна промисловість
Точність і надійність є ключовими в-автомобільному секторі, що швидко розвивається.

Застосування: переміщення вузлів кузова автомобіля, штампувальних пресів, двигунів і великих-вузлів уздовж виробничої лінії.

Чому це використовується: висока висота гака для роботи з високими вузлами, точне керування для делікатного позиціонування та можливість працювати в інтенсивних багато-змінних операціях.

3. Генерація електроенергії
Підйом масивних,-важливих і важливих компонентів.

Застосування: монтаж і технічне обслуговування турбін, генераторів, трансформаторів і котлів на гідро-, теплових і атомних електростанціях.

Чому це використовується: над-висока вантажопідйомність (сотні тонн), виняткова стабільність для безцінних вантажів і часто спеціально-розроблена для конкретних проектів.

4. Важке машинобудування та заводські майстерні
Робоча конячка для майстерні для будівництва та переміщення великогабаритного обладнання.

Застосування: обробка, складання та завантаження екскаваторів, сільськогосподарського обладнання, верстатів та промислових пресів.

Чому він використовується: універсальність для обробки вантажів різної форми та ваги, надійність для щоденного використання та здатність обслуговувати кілька робочих приміщень протягом тривалого проміжку часу.

5. Порти доставки та логістики
Ефективне та надійне переміщення вантажів по всьому світу.

Застосування: завантаження та розвантаження важких вантажів із суден і поїздів у-портових складах і контейнерних вантажних станціях.

Чому це використовується: висока здатність до робочого циклу, сумісність із розширювальними балками та ліфтами для контейнерів, а також стійкість у складних-погодних умовах.

6. Аерокосмічна промисловість
Де точність вимірюється в міліметрах, а вантажі важкі та делікатні.

Застосування: Обробка крил літаків, секцій фюзеляжу та модулів двигунів під час складання.

Чому це використовується: чудовий контроль (часто з VFD), мінімальне коливання та можливість виконувати повільні, точні рухи для вирівнювання.

 

Фаза 1: Проектування та розробка
Це базовий етап перед розрізанням будь-якого металу.

Аналіз вимог замовника: Інженери переглядають специфікації замовника: потужність, проліт, висота підйому, робочий цикл, режим керування та робоче середовище.

Структурне проектування та розрахунок: використовуючи спеціалізоване програмне забезпечення (як-от AutoCAD, SolidWorks або інструменти -FEM), команда проектує основні балки, кінцеві каретки та візки. Вони виконують розрахунки для:

Міцність: щоб кран витримав номінальне навантаження плюс коефіцієнт безпеки.

Жорсткість: щоб розрахувати та спроектувати попередній{0}}розвал, переконайтеся, що прогин відповідає стандартам (наприклад, Span/800).

Стійкість: щоб кран залишався стабільним за будь-яких умов навантаження.

Вибір компонентів: усі двигуни, коробки передач, гальма, дротяні троси, підшипники та електричні компоненти вибираються від затверджених постачальників на основі вимог до конструкції.

Створення виробничих креслень: детальні цехові креслення, переліки деталей та електричні схеми створюються, щоб керувати виробництвом.

Етап 2: Закупівля сировини та компонентів
Закупівля сталі: закуповуються сталеві пластини першокласної якості (наприклад, Q235B, Q345B), профілі та поковки для коліс і осей.

Придбання компонентів: усі придбані частини замовляються-підйомники, двигуни, приводи «три-в-одному», електричні панелі, кабелі, буфери тощо.

Етап 3: Виробництво основної сталі
Це ядро ​​фізичного виробництва.

Крок 3.1: Виготовлення основної балки
Різання: сталеві пластини нарізаються до необхідного розміру та форми за допомогою верстатів для плазмового чи полум’яного різання з ЧПУ для забезпечення точності.

Попереднє-складання та зварювання: перетин і фланці балки збираються. Важливі внутрішні ребра жорсткості (діафрагми) приварені на місці з точними інтервалами.

Дугове зварювання під флюсом (SAW): довгі поздовжні шви балок зварюються за допомогою автоматизованого зварювання SAW. Цей процес створює глибокі, рівномірні та високо-міцні зварні шви, які мають вирішальне значення для цілісності.

Попереднє-згинання: балка навмисно вигнута (зігнута вгору) під час виготовлення. Це часто досягається стратегічною послідовністю зварних швів або використанням попередньо-пристосування для вигину. Значення розвалу постійно перевіряється.

Зняття напруги: для кранів із великою або великою-вантажопідйомністю всю балку можна-обробити в печі для відпалу, щоб зняти внутрішні напруги від зварювання та запобігти викривленню в майбутньому.

Дробеструйна обробка та ґрунтування: готову балку -обробляють дробеструйною обробкою для видалення іржі та окалини, створюючи ідеальний профіль поверхні для зчеплення фарби. Відразу наноситься грунтовка для запобігання корозії.

Крок 3.2: Виготовлення кінцевої каретки
Рами кінцевих кареток виготовлені із сталевих листів і профілів.

Обробка отворів підшипників: отвори для осей коліс точно-свердлюються на верстаті з ЧПК для забезпечення ідеального вирівнювання. Невідповідність тут спричиняє передчасне зношування колеса та розрив.

Збірка коліс і осей: ковані сталеві колеса встановлено на їхні осі за допомогою високоякісних конічних роликових підшипників-. Потім цей вузол вставляється в оброблену кінцеву каретку.

Етап 4: Виготовлення візка та інтеграція підйомника
Рама візка виготовляється, а її колісні бази обробляються для вирівнювання.

Встановлено блок приводу ходу візка (двигун "три-в-одному", гальмо, редуктор).

Основний підйомний вузол монтується на рамі візка. Це може бути попередньо-зібраний блок, придбаний у спеціалізованого виробника підйомників.

Етап 5: під-складання та попереднє-випробування
Перед остаточним складанням тестуються ключові підсистеми.

Перевірка приводу: двигуни моста та візка запускаються, щоб перевірити шум, вібрацію та належну роботу гальм.

Випробування підйомника: підйомник перевіряється незалежно (без навантаження), щоб перевірити обертання двигуна, роботу гальм і функціональність кінцевого вимикача.

Тестування електричної панелі: головна панель керування підключена та перевірена, щоб переконатися, що всі контактори, реле та пристрої безпеки функціонують правильно.

Етап 6: остаточне складання на заводі
Кран збирається у спеціальному відсіку для остаточної інтеграції та перевірки.

Збірка мосту: дві основні балки з’єднані з кінцевими каретками, щоб утворити повний міст. Розміри прямокутності та діагоналі ретельно перевіряються.

Встановлення візка: візок розміщується на рейках поверх основних балок.

Інтеграція електричної системи: вся проводка завершена. Підвісна станція або радіопульт підключені та перевірені. Встановлюються фестонні системи або кондукторні шини.

Встановлення запобіжного пристрою: усі кінцеві вимикачі (верхній/нижній підйомник, кінцевий хід), буфери та системи сигналізації встановлені та налаштовані.

Фаза 7: Заводські приймальні випробування (FAT)
Це критична якість воріт перед розбиранням для транспортування.

Ні-Випробування навантаженням: кран працює за допомогою всіх функцій (підйомник, візок, переміщення мосту), щоб забезпечити плавний рух, правильне вирівнювання та правильну реакцію керування.

Випробування статичним навантаженням: Випробувальний вантаж 125% від номінальної вантажопідйомності піднімають і тримають над землею. Кран перевіряється на предмет деформації, а гальма перевіряються на здатність тримати.

Випробування динамічного навантаження: Тестовий вантаж 110% від номінальної вантажопідйомності піднімається та переміщується через усі рухи, щоб перевірити ефективність у реальних умовах експлуатації.

Перевірка функції безпеки: кожен пристрій безпеки перевіряється:

Верхній кінцевий вимикач підйомника спрацьовує, щоб зупинити підйомник.

Кінцеві вимикачі руху активуються, щоб зупинити міст/візок.

Кнопки аварійної зупинки натискаються, щоб переконатися, що вони повністю відключають електроенергію.

Випробовується обмежувач перевантаження (за наявності).

Етап 8: демонтаж, пакування та транспортування
Після проходження FAT кран обережно розбирають на транспортабельні частини (балки, кінцеві каретки, візки, електрощити).

Усі компоненти професійно упаковані та захищені від пошкоджень під час транспортування.

Кран відправляється на об'єкт замовника, готовий до монтажу та введення в експлуатацію.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережі обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.