Магнітний подвійний мостовий кран

Що таке магнітний подвійний мостовий кран?

Магнітний подвійний балковий мостовий кран – це-важкий промисловий кран, розроблений спеціально для роботи з феромагнітними матеріалами (наприклад, сталь і залізо) за допомогою потужного електромагнітного підйомника. Він поєднує міцність конструкції подвійного балкового мосту з ефективністю електромагнітної підйомної системи, замінюючи традиційний гак і строп.

Ця комбінація ідеальна для високо-швидкісного та великого-об’ємного транспортування матеріалів, таких як сталеві листи, рулони, брухт і труби.

 

Критичні міркування та функції безпеки

Безпека вантажу має першочергове значення:Система повністю залежить від електроенергії. TheБлок резервного живлення (BBU)не є додатковою опцією; це обов’язковий рятувальний-пристрій. Потрібна регулярна перевірка BBU.

Товщина матеріалу та стан:Ефективність магніту залежить від товщини матеріалу, стану поверхні (іржа, фарба, бруд можуть зменшити утримуючу силу) і температури (тепло послаблює магнетизм).

Залишковий магнетизм:Деякі матеріали можуть зберігати невеликий магнітний заряд після випуску, що може бути незначною небезпекою.

Навчання:Операторам потрібна спеціальна підготовка, щоб зрозуміти можливості, обмеження та процедури безпеки магніту, зокрема щодо протоколів збою живлення.

 

Порівняння: електромагніт проти постійного магніту

Варто зазначити, що хоча електромагніти поширені,підйомники з постійними магнітамитакож є варіантом. У них використовуються постійні магніти та механічний механізм для ввімкнення/відключення магнітного поля без постійного живлення. Вони за своєю суттю безпечніші від збою живлення, але, як правило, краще підходять для менших, стандартизованих навантажень і не мають легкої регулювання потужності електромагніту.

Підсумовуючи, амагнітний подвійний мостовий кранце високопродуктивне-рішення для певних галузей промисловості, але його робота вимагає суворої уваги до систем безпеки та навчання операторів через невід’ємний ризик падіння навантаження через втрату електроенергії.

 

Основні компоненти: підшипник, коробка передач, двигун, насос

Місце походження: Хенань, Китай

Гарантія: 1 рік

Вага (кг): 2000 кг

Перевірка-відео: надається

Звіт про випробування обладнання: надається

Конструкція: Подвійна балка

Ефективність: висока ефективність

Робоча швидкість: висока швидкість роботи

Стабільність: функція анти{0}}розгойдування

Колір: необов'язковий

Джерело живлення: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, індивідуальне

Проліт:7,5-31,5м

Ось детальна розбивка компонентів магнітного двобалкового мостового крана, класифікована за системами для ясності.

 

1. Мост і структурні компоненти

Вони утворюють основну раму крана, що дозволяє йому рухатися уздовж бухти.

Прогони мосту:Дві основні паралельні горизонтальні балки (зазвичай коробчасті балки або двотаврові балки), які утворюють основну-несучу конструкцію. Вони підтримують візок, магніт і вантаж.

Кінцеві вантажівки:Вузли, розташовані на кожному кінці мостових балок. У них розміщені колеса, підшипники, осі та приводні двигуни для переміщення всього крана по рейках злітної смуги.

Привідні двигуни мостів:Двигуни, які приводять в дію колеса кінцевих візків для переміщення крана вперед і назад (довгий хід) уздовж злітно-посадкової смуги.

Злітно-посадкова смуга та рейки:Стаціонарна структурна доріжка (часто прикріплена до колон будівлі), по якій рухається кран. По цих рейках їздять колеса крана.

 

2. Компоненти візка та поперечного переміщення

Ця система переміщує магніт з боку в бік по ширині мосту крана.

Рама візка:Конструкція, яка несе підйомний механізм і магніт. Він рухається вбік по рейках, встановлених у верхній частині балок мосту.

Двигун приводу візка:Двигун, який приводить в дію колеса візка для переміщення візка та магніту з одного боку в інший (поперечний хід).

Колеса візка:Колеса, які зачіпаються з рейками на балках мосту.

3. Компоненти підйому та магнітного транспортування

Це спеціалізоване ядро ​​крана, що відповідає за фактичний підйом і утримання вантажу.

Електромагніт (підйомник):Основний компонент. Великий, круглий або прямокутний блок, що містить мідну котушку. Під час живлення постійним струмом він створює потужне магнітне поле для підйому феромагнітних матеріалів.

Підйомний механізм (підйомник):Механізм, який піднімає та опускає магніт. Він складається з:

Підйомний двигун:Забезпечує потужність для підйому та опускання.

Підйомний барабан або зірочка:Барабан, який намотує трос (для канатних талей) або зірочка, що приводить в рух ланцюг (для ланцюгових талей).

Гальма:Автоматичні відмов{0}}безпечні гальма, які спрацьовують у разі втрати електроенергії.

 

Система кабельної котушки:Моторизований барабан, який автоматично витягує та втягує важкий-гнучкий кабель живлення, що з’єднує джерело постійного струму крана з магнітом. Це необхідно для запобігання пошкодженню кабелю під час підйому.

Такелаж:

Підйомна балка/розсувна планка:Жорсткий брусок, до якого підвішується магніт. Це допомагає рівномірно розподілити зусилля та запобігає скрученню кабелю.

Троси або ланцюги:Під’єднайте підйомний механізм до підйомної балки/магніту.

4. Системи живлення та управління

Ці компоненти забезпечують і керують електроенергією як для руху крана, так і для магніту, а також для керування оператором.

Основне джерело живлення змінного струму:Вхідна потужність установки, яка живить весь кран.

Джерело живлення постійного струму (магнітний контролер / панель випрямлення):Вирішальний компонент, який перетворює потужність змінного струму в контрольований постійний струм (DC) для електромагніту. Він часто використовує тиристори, щоб забезпечити точний контроль магнітної сили.

Резервний акумуляторний блок (BBU): A критична система безпеки. Він автоматично подає живлення на магніт у разі збою основного живлення, запобігаючи катастрофічному падінню навантаження та дозволяючи оператору безпечно опустити навантаження.

Керування оператором:

Підвісна станція:Ручний або підлоговий -блок керування, підвішений до крана, що дозволяє оператору керувати всіма функціями (проїзд мостом, переміщення візка, підйомник, увімкнення/вимкнення магніту) з підлоги.

Кабіна оператора:Закрита кабіна, встановлена ​​на крані, в якій оператор може сидіти, забезпечуючи кращу видимість для складних ліфтів.

Колекторна система (фестон або провідник):Система, яка подає електроенергію від нерухомої будівельної конструкції до рухомого крана. Він складається з розсувних колекторів, які проходять уздовж електрифікованих прутків або гіпсової кабельної системи.

Ескіз

Основні технічні

 

 

Переваги магнітних двобалкових мостових кранів

Ця комбінація міцної подвійної балкової конструкції з електромагнітним підйомником створює високоефективне та потужне рішення з явними перевагами.

1. Висока ефективність і продуктивність

Швидке поводження:Найбільшою перевагою є швидкість. Вантажі можна миттєво піднімати та відпускати одним натисканням перемикача, усуваючи час-процес кріплення строп, ланцюгів або гаків. Це призводить до значно швидшого циклу.

Безперервна робота:Ідеально підходить для-великих повторюваних завдань, як-от завантаження/розвантаження вантажівок або живлення виробничих ліній, оскільки для кожного підйому не потрібне ручне втручання.

2. Підвищена безпека та цілісність вантажу

Без пошкоджень поверхні:Плоский контактний-підйом магніту дозволяє уникнути подряпин, вм’ятин і деформацій, які можуть спричинити гачки та ланцюги на готових поверхнях (наприклад, полірованих листах, пофарбованих котушках).

Надійне зчеплення зі складними навантаженнями:Електромагніти можуть ефективно працювати з предметами нерівної, вигнутої або неправильної форми, такими як металобрухт, оброблені деталі або пучки труб, які важко та небезпечно закріпити за допомогою традиційного оснащення.

3. Покращена експлуатаційна безпека

Зменшений ризик для персоналу:Працівникам не потрібно перебувати поруч із вантажем, щоб прикріпити чи від’єднати його, що зводить до мінімуму небезпеку-вдарення та розчавлення.

Стабільність:Подвійна балкова конструкція забезпечує виняткову стабільність під час підйому та пересування, запобігаючи коливанню вантажу та забезпечуючи точне розміщення.

4. Економічна-ефективність

Економія праці:Вимагає менше персоналу для операцій з обробки матеріалів.

Зменшена шкода:Збереження якості продукту (як рулонної сталі) зменшує фінансові втрати від пошкоджених товарів.

Універсальність:Один магніт може обробляти широкий діапазон матеріалів розмірів і форм без необхідності змінювати кріплення, на відміну від гачка, для якого можуть знадобитися різні стропи або кріплення.

5. Оптимальне використання простору

Високий гаковий підйомник:Подвійна балкова конструкція дозволяє розташувати підйомник між балками, забезпечуючи максимальну висоту підйому в будівлі. Це важливо для високого укладання матеріалів.

Повне покриття підлоги:Кран може розміщувати вантаж будь-де в межах свого прольоту, наближаючись до стін і максимізуючи використання доступної площі підлоги.

 

Застосування магнітних двобалкових мостових кранів

Ці крани незамінні в промисловості, яка обробляє великі обсяги чорних металів. Їхнє застосування визначається потребою у швидкості, безпеці та обробці конкретних типів матеріалів.

1. Сервісні центри та склади сталі

Це найпоширеніше застосування. Крани використовуються для:

Рухомі сталеві котушки:Транспортування важких рулонів зі складу на технологічні лінії (наприклад, різання, заготовка).

Обробка сталевих листів/плит:Укладання, завантаження та вивантаження великих пластин і листів без пошкодження поверхні.

Управління конструкційною сталлю:Обробка двотаврових балок, швелерів і арматури.

2. Майданчики з переробки металобрухту

Ідеальний варіант для хаотичної обробки брухту:

Завантаження/розвантаження:Переміщення брухту від вантажівок і вагонів.

Сортування та обробка:Розділення та штабелювання дробленого брухту чорних металів. Магніт легко збирає шматки неправильної форми.

3. Ливарні та металопрокатні цехи

Використовується для обробки сировини та готової продукції:

Сировина:Переміщення чавуну, чавунного брухту та інших чорних металів у печі.

Готові відливки:Транспортування великогабаритних готових металевих виливків.

4. Порти, термінали та залізничні станції

Для швидкої передачі важких сталевих вантажів:

Завантаження/розвантаження судна:Ефективне переміщення сталевих виробів, таких як рулони, плити та труби, на вантажні судна та з них.

Завантаження вагонів і вантажівок:Переміщення матеріалів між різними видами транспорту.

5. Важке виробництво та суднобудування

суднобудування:Транспортування масивних сталевих листів для будівництва корпусу на станції різання та зварювання.

Виробництво важкого машинобудування:Переміщення великих конструкцій, таких як рами та стріли.

6. Ковальсько-штампові заводи

Виробництво кормів:Переміщення сталевих заготовок або заготовок у ковальські преси чи штампові машини.

 

Виробництво двобалкового мостового крана моделі QD — це ретельний процес, який поєднує виготовлення важкої сталі, точну механічну обробку, електричне складання та суворий контроль якості.

 

Етап 1: Проектування та розробка (підготовка-до виробництва)

Огляд замовлення та технічні роз'яснення:Інженери розглядають специфікації замовника (вантажопідйомність, проліт, висота підйому, клас навантаження, режим керування тощо).

Детальний проект і розрахунок:

Конструкція конструкції:Використовуючи програмне забезпечення САПР (наприклад, AutoCAD, SolidWorks), інженери створюють детальні креслення для кожного компонента (балки, кінцеві візки, рама візка). Конструкція балки критично аналізується на прогин, міцність і довговічність.

Електричний дизайн:Розробляються схеми для систем живлення та керування, включаючи специфікацію матеріалів для двигунів, панелей, кабелів та підвісок.

Розрахунок навантаження та аналіз конечних елементів:Сучасні підприємства використовують програмне забезпечення методу кінцевих елементів (FEM) для моделювання напруги, деформації та прогину під навантаженням, оптимізуючи конструкцію перед розрізанням будь-якого металу.

 

Етап 2: Підготовка та обробка сировини

Закупівля матеріалів:Сталеві пластини (зазвичай Q235B або Q345B для основних конструкцій), профілі (балки, швелери), рейки та придбані деталі (двигуни, коробки передач, колеса, електричні компоненти) постачаються від сертифікованих постачальників.

Тестування матеріалу:Сталеві листи, що надходять, часто перевіряються на відповідність специфікаціям класу (ультразвукове випробування є звичайним).

Різання та формування:

Різання з ЧПУ:Сталеві пластини для головних балок розрізаються до точних розмірів за допомогою верстатів плазмового чи полум’яного різання з комп’ютерним числовим керуванням (ЧПК). Це забезпечує високу точність.

Свердління та обробка:Отвори для з'єднань просвердлюються за допомогою свердел з магнітною базою або обробних центрів з ЧПК. Кінці головних балок оброблені, щоб забезпечити ідеальне квадратне прилягання до кінцевих візків.

 

Етап 3: Виготовлення основної балки (основний процес)

Це найбільш відповідальний процес зварювання.

Збірка та відсадка:Відрізані пластини (перетин і фланець) поміщають у великий жорсткий монтажний зажим. Це пристосування тримає все в ідеальному центрі під час зварювання, щоб запобігти викривленню та гарантувати, що балка буде прямою та правильно вигнутою.

Зварювання:Зварювання основної балки виконується сертифікованими зварювальниками за допомогою дугового зварювання під флюсом (SAW) для довгих основних швів (що забезпечує глибоке проплавлення та високу-якісні зварні шви) та ручного дугового зварювання металу (MMA) або дугового зварювання газом (GMAW/MIG) для менших пристосувань.

Розгинання:Попередньо-визначений вигин угору (вигин) вбудовано в балку, щоб протидіяти прогину під вагою вантажу. Це досягається конструкцією пристосування та послідовністю зварювання.

NDT (не-руйнівний контроль):Критичні зварні шви перевіряються інспекторами з якості. Методи включають:

Ulasonic Testing (UT):Для виявлення внутрішніх дефектів зварних швів.

Магнітопорошковий тест (MT):Для виявлення поверхневих тріщин.

Монтажне кріплення:Після зварювання рейки для візка ретельно вирівнюються та приварюються або прикручуються болтами до верхньої частини готових балок.

 

Етап 4: Виготовлення рами кінцевої вантажівки та візка

Виготовлення:Корпуси кінцевих візків і рама візка виготовляються зі сталевої пластини з дотриманням аналогічних процесів різання, свердління та зварювання.

Механічна обробка:Ключові частини, такі як корпуси підшипників для коліс і приводних валів, оброблені з високими допусками для забезпечення ідеального вирівнювання та плавної роботи.

Збірка:На кінцеві візки монтуються колеса, підшипники, осі, приводні двигуни, коробки передач. Те ж саме робиться для каркаса візка.

 

Етап 5: Обробка поверхні та фарбування

Дробеструйна обробка:Усі конструктивні компоненти надходять у дробеструйну машину, де-швидкорізальні сталеві абразиви очищають поверхню від іржі, окалини та бруду. Це створює шорстку, чисту поверхню, ідеальну для адгезії фарби.

Грунтовка:Відразу після струменя наноситься високоякісна-ґрунтовка проти іржі, щоб запобігти окисленню.

живопис:Верхнє покриття зазвичай наноситься відповідно до -вимог клієнта до кольору та товщини. Це часто робиться за допомогою фарби з розпилення для рівномірного покриття.

 

Етап 6: Загальна збірка та електромонтаж

Попереднє-складання:Основні балки з’єднані з кінцевими візками, щоб утворити повний міст. Візок розміщений на рейках мосту. Вся конструкція перевіряється на прямокутність і точність розмірів.

Механічний монтаж:Підйомник (підйомник типу QD-) встановлено на рамі візка. Всі накопичувачі підключені.

Електричний монтаж:Електрики підключають весь кран:

Встановіть головну панель і опорну коробку на міст.

Протягніть кабелі вздовж мосту до приводів тролейбуса та кінцевих вантажівок.

Встановіть фестонну систему або провідну шину для збору електроенергії.

Встановіть кінцеві вимикачі, пристрої безпеки та сигнальні лампи.

Підключіть пульт керування або перевірте радіопульт.

 

Етап 7: Тестування та перевірка (заводські приймальні випробування - FAT)

Це обов'язковий крок перед демонтажем для відправлення.

Ні-випробування навантаженням:Кран працює без вантажу. Випробовуються всі функції: пересування по мосту, пересування візком, підйом і опускання. Обмеження, гальма та елементи керування перевіряються.

Тест статичного навантаження:Тестовий вантаж вагою 125% від номінальної вантажопідйомності піднімається безпосередньо над землею (зазвичай за допомогою тестових гир або відкаліброваних мішків для води). Кран тримають на 10+ хвилин, щоб перевірити наявність будь-якої деформації, і перевіряють здатність гальм.

Тест динамічного навантаження:Випробувальний вантаж вагою 110% від номінальної вантажопідйомності піднімається та проходить усі рухи: пересування, переміщення та підйом. Це перевіряє функціональність і безпеку під навантаженням.

Перевірка розмірів:Основні розміри (розмах, висота підйому тощо) звіряються із замовленням.

Документація:Усі результати випробувань, сертифікати на матеріали та зварні шви, а також посібники з обладнання складаються в досьє кінцевої доставки для замовника.

 

Етап 8: демонтаж, упаковка та транспортування

Демонтаж:Кран акуратно розбирається на логічні компоненти, які можна транспортувати (наприклад, дві основні балки, дві кінцеві візки, вузол візка, підйомник, електричні панелі, рейки злітно-посадкової смуги).

Упаковка:Компоненти упаковані для запобігання пошкодженню під час морського або наземного транспортування. Конструктивні частини часто кріпляться на дерев’яні ящики. Електричні компоненти упаковані та зберігаються в дерев'яних ящиках.

Доставка:Усі деталі позначені для легкої ідентифікації та повторного складання на місці. Потім вони відправляються на місце замовника для встановлення техніками виробника або власною командою замовника.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережевого обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.