Мостовий грейферний кран

Типи мостових грейферних кранів

A. На основі конструкції грейферного ковша

B. На основі конструкції крана

Однобалковий грейферний кран– Легкі та середні-навантаження (до 20 тонн).

Двобалочний грейферний кран– Важка-навантаження (до 50+ тонн), більші прольоти.

Портальний грейферний кран– Мобільна версія для зовнішнього використання (порти, стокові двори).

Грейферний кран проти стандартного гакового крана

Основні компоненти: підшипник, коробка передач, двигун, насос

Місце походження: Хенань, Китай

Гарантія: 1 рік

Вага (кг): 2000 кг

Перевірка-відео: надається

Звіт про випробування обладнання: надається

Конструкція: Подвійна балка

Ефективність: висока ефективність

Робоча швидкість: висока швидкість роботи

Стабільність: функція анти{0}}розгойдування

Колір: необов'язковий

Джерело живлення: 110 В/220 В/230 В/380 В/440 В, індивідуальне

Проліт:7,5-31,5м

Анмостовий грейферний кранскладається зі спеціалізованих частин, призначених дляефективне транспортування сипучих матеріалів. Нижче наведено детальний розподіл його компонентів:

1. Основні структурні компоненти

A. Прогони мостів

Одинарна або подвійна балкаконструкція (подвійна балка для важкого -використання).

Зроблено ззварні сталеві коробчаті профілідля високої міцності та мінімального прогину.

Підтримуєвізок, підйомник і механізм захоплення.

B. Кінцеві візки (кінцеві вагони)

Колісні рами, які рухаються порейки злітної смуги.

Оснащенийприводні двигуни, гальма та буферидля плавної подорожі.

C. Система злітно-посадкової смуги

Включає в себерейки, опорні балки та колони.

Створений, щоб витримуватидинамічні навантаженняпід час захоплення.

2. Ківш і підйомний механізм

A. Типи грейферних ковшів

B. Підйомник і візок

Головний підйомник– Піднімає/опускає грейферний ковш.

Допоміжний підйомник– Управління відкриванням/закриванням грейфера (для грейферів, що-керуються мотузкою).

Каркас візка– Рухається горизонтально по балках мосту.

3. Система живлення та управління

A. Електричні компоненти

Двигуни(підйомник, візок, мостовий проїзд).

Фестон або кабельна котушка– Керує живленням рухомих частин.

Панель управління– Розміщує реле, контактори та захист від перевантаження.

B. Органи керування оператора

Підвісний контроль(дротовий КПК).

Радіо пульт дистанційного керування(бездротова робота).

Кабінний контроль(для великих, важких-кранів).

C. Функції безпеки

Обмежувач перевантаження– Запобігає перевищенню безпечної потужності.

Кінцеві вимикачі– Зупиняє візок/міст у попередньо встановлених положеннях.

Аварійна зупинка– Миттєво відключає електроенергію.

.

4. Підтримка та допоміжні компоненти

A. Захист від пилу та погодних умов

Закриті двигуни/редуктори(для суворих умов).

Пило{0}}захищені електричні компоненти(у транспортуванні цементу/вугілля).

B. Система проти -розгойдування

Зменшує коливання навантаження дляточне скидання.

Використанняавтоматизовані алгоритми або механічні демпфери.

C. Система зважування (опціонально)

Тензодатчикиінтегрований у підйомник для-зважування в реальному часі.

ЕСКІЗ

Основні технічні

Ефективна вантажопідйомність

Розроблений спеціально для сипучих матеріалів, таких як вугілля, зерно, пісок і брухт

Швидше завантаження/розвантаження порівняно з ручним способом або екскаваторами

Типовий час циклу 30-60 секунд для повної роботи (захоплення, підйом, переміщення, скидання)

Універсальна обробка матеріалів

Доступні кілька типів захоплень:

Розкладка для вільно-текучих матеріалів (об’єм 3-50 м³)

Апельсинова шкірка на металобрухт (розкриття щелепи до 3м)

Електро-гідравліка для точних операцій

Оптимізація простору

Працює в обмежених приміщеннях, де-фронтальні навантажувачі не можуть працювати

Може обслуговувати кілька складів або зон зберігання з однієї злітно-посадкової смуги

Зменшені матеріальні втрати

Закритий захоплення мінімізує пролиття (критично для дорогих матеріалів)

Типові матеріальні втрати<1% compared to 3-5% with front-end loaders

Потенціал автоматизації

Легко інтегрується з системами ПЛК для автоматизованого керування складом

Можливе оснащення системами зважування (точність ±0,5% від номінальної потужності)

Ефективність витрат

Нижчі експлуатаційні витрати, ніж у колісних навантажувачів (приблизно . 30-40% економії)

Довший термін служби (20+ років за належного обслуговування)

1. Порти та термінали

Навантаження/розвантаження суден (швидкість до 800-1200 т/год)

Транспортування вугілля, залізної руди, зерна та добрив

Управління складським двором (складування/утилізація)

2. Металургійна промисловість

Обробка металобрухту (звичайні захвати 20-50 тонн)

Завантаження доменної печі

Обробка шлаку (доступні спеціальні жаро{0}}стійкі грейфери)

3. Генерація електроенергії

Транспортування вугілля для електростанцій

Системи золовидалення

Робота з біопаливом

4. Виробництво цементу

Транспортування сировини (вапняк, глина)

Перевезення клінкеру

Управління летючою золою

5. Управління відходами

Переробка твердих побутових відходів

Робота центру переробки

Живлення інсинератора

6. Сільське господарство

Операції із зерновим силосом (типова місткість 3-10 тонн)

Робота з добривами

Управління запасами кормів

7. Гірнича справа

Переробка руди на збагачувальних фабриках

Управління запасами

Обробка хвостів

Порівняння технічних характеристик:

1. Проектування та інжиніринг
Уточніть технічні характеристики (вантажопідйомність, проліт, висота підйому).

Конструктивне проектування головних балок, кінцевих кареток, візка та підйомної системи за допомогою програм CAD та FEA.

Розробка компонування електричної системи та системи керування.

Перевірки відповідності відповідним стандартам (ISO, FEM, OSHA).

2. Закупівля матеріалів
Використовуйте високоякісні-сталеві пластини, конструкційні сталеві секції, двигуни, електричні компоненти, кінцеві вимикачі та пристрої безпеки.

Перевірте сертифікати матеріалів і стандарти якості.

3. Виготовлення основних компонентів
Різання та формування: використовуйте плазмове різання з ЧПУ або лазерне різання сталевих пластин.

Зварювання: Зберіть головні балки, кінцеві візки, рами візків за допомогою точних методів зварювання.

Термічна обробка: деформація при зварюванні для зняття напруги шляхом термічної обробки, якщо потрібно.

Механічна обробка: гнізда коліс машини, гнізда підшипників, отвори для валів і точки кріплення двигуна.

Обробка поверхні: піскоструминна обробка та нанесення ґрунтовки, а потім покриття анти{0}}корозійною фарбою.

4. Збірка механічних частин
Зберіть основні балки з кінцевими каретками.

Встановити колісні пари та осі в зборі.

Змонтувати раму візка та підйомний механізм (барабан, трос, гаковий блок).

Встановити гальма і коробку передач на двигуни.

5. Монтаж електричної системи
Встановити двигуни (підйомник, візок, ходовий міст).

Змонтувати електрощити, шафи керування.

Підключіть всі датчики, кінцеві вимикачі, сигналізацію та контрольні пристрої.

Підключіть кабелі живлення та кабелі керування.

6. Контроль якості та тестування
Не-руйнівний контроль (НДТ): контроль зварних швів ультразвуковим або магнітно-порошковим методами.

Перевірка розмірів: Перевірте критичні розміри та допуски.

Електричні випробування: випробування опору ізоляції, безперервності та ланцюга керування.

Тестування на навантаження: виконуйте статичні та динамічні випробування на навантаження при 100% і 125% номінального навантаження.

Функціональне тестування: перевірте всі рухи крана, сигналізацію, пристрої безпеки та системи керування.

7. Фарбування та оздоблення
Остаточне фарбування для стійкості до корозії та естетики.

Нанесіть маркування безпеки та етикетки.

8. Упаковка та доставка
Розберіть компоненти, якщо це необхідно для транспортування.

Надійна упаковка, щоб уникнути пошкоджень під час транспортування.

Підготуйте посібники, сертифікати та протоколи випробувань.

9. Встановлення та введення в експлуатацію (на-майданчику)
Зберіть компоненти крана на місці-.

Вирівняйте рейки і зафіксуйте кінцеві упори.

Підключіть систему живлення та управління.

Проведіть-випробування на місці та навчання операторів.

Остаточне приймання та передача.

Вигляд майстерні:

Компанія встановила інтелектуальну платформу управління обладнанням, а також встановила 310 комплектів (комплектів) вантажно-зварювальних роботів. Після завершення плану буде понад 500 комплектів (комплектів), а рівень мережі обладнання досягне 95%. 32 зварювальні лінії введено в експлуатацію, 50 планується встановити, а рівень автоматизації всієї продуктової лінії досяг 85%.